鼠标外壳注塑件翘曲变形模拟分析

基于CAE数值分析技术和田口实验方法,研究了保压压力、熔体温度、冷却时间、保压时间和模具温度等因素对翘曲变形的影响.以翘曲变形量最小为目标,通过正交试验方法获得了最佳参数组合以及最佳参数组合条件下的翘曲变形量.结果显示,通过模流分析来预报产品缺陷,优化工艺参数,可以缩短模具开发周期,降低成本,提高企业竞争力.     

平面型腔平行双向刀具轨迹的优化生成

分析了对平面型腔进行平行双向走刀加工时影响抬刀次数的因素，确定了最大抬刀次数与被加工区域几何形状的关系。在确定了交点加入刀具轨迹的原则后，提出了一种能简单、高效地生成平行双向刀具轨迹的交点判断加入算法。最后给出了实际的程序运行实例。     

鞋楦的个性化定制

从鞋楦个性化定制的背景出发,分析了运动鞋楦设计中脚长与楦长和脚围与楦围的关系,提出定制个性化鞋楦设计技术路线:采用激光扫描系统获取脚型点云数据后重构脚型,并与基础鞋楦匹配获得相近的鞋楦,再对匹配鞋楦进行编辑修改.实践证明,该技术方案精确可靠,可用于各种不同需求的鞋楦定制.     

一种预测板材成形回弹的新的自适应无网格法

先进高强钢成形后回弹严重影响成形件形状精度,为准确预测并控制回弹,提出一种新的多尺度无网格自适应分析方法,优化工艺参数,降低回弹提高成形精度。利用无网格形函数多尺度特性将应力、应变分解为高、低尺度分量,采用应力、应变高尺度分量表征应力、应变梯度;采取自适应分析技术在高梯度区加密无网格节点;在准确构建先进高强钢本构关系的基础上建立先进高强钢板材成形自适应无网格数值模型。针对先进高强钢U形弯曲进行无网格数值模拟,数值结果表明,所构建的无网格数值模型可准确预测先进高强钢成形后的回弹,有效提高先进高强钢成形质量。     

连接器端子的级进模设计

通过某类连接器端子级进模的设计，介绍了连接器端子级进模的刃口排样设计、模具结。构以及在生产中容易发生跳屑的原因及改善的措施。     

基于OpenGL的视点变换在三维鞋楦设计中的应用

文章通过读取STL文件的鞋楦或脚形模型,在此基础上实现了三维鞋楦设计时要用到三维视图,通过比较OpenGL提供的模型变换理论和视点变换理论,采用视点变换实现了在鞋楦设计中的交互性视图,给出了变换算法,为后续的交互性数据处理作铺垫。     

逆向分层自动添加支撑的算法与实现

分析了快速原型中支撑对成型实体及成型过程影响，在必须添加支撑时，根据支撑与成型实体的几何依赖关系，采用在逆向分层的过程中自动添加支撑的方法。该算法从选定的零件分层方向的最高顶点开始向下逆向分层或从零件层片文件的最后一层向前读入层片文件，在分层过程中或读入层片文件过程中快速而准确获得成型任意形状的层片轮廓零件所必需的支撑；提出采用轮廓偏置的方法确定是否添加支撑。本算法与传统的算法相比可以最大限度地避免或减少所需的支撑添加，同时克服了传统支撑算法中的重复运算，有效地提高了快速成型中前置数据处理的效率。     

网格曲面上自由形状特征交互式阵列设计

为了提高设计效率、便于后续布局设计优化,提出一种流形网格曲面上自由形状特征可参数驱动的阵列重用设计方法,引入场向参数化方法获得网格曲面上的等值分布线,再由两组不同角度的等值分布线的交点确定特征的阵列位置;以阵列位置点的法矢和方向矢量构建局部坐标标架,用以确定阵列特征的朝向,并交互式确定各特征大小;最后采用基于旋转不变量的拉普拉斯网格变形方法,使得各阵列特征和目标曲面自然过渡,实现自由形状特征的有序多重复制。将位置阵列和特征变形分开处理,使得阵列特征的变形不依赖于场向参数化,仅与其所在的局部区域有关而与曲面整体无关,既保证了各特征和目标网格的融合效果,也为实施并行计算、降低时间成本提供了条件。试验结果表明,所介绍方法可行、有效,能满足自由形状特征在曲面上的阵列式交互设计要求。     

基于数值分析的挤出流动规律研究

采用有限元数值分析和最优化设计理论相结合的方法。以挤出流动的均匀性为评价指标，把基于参数化建模和有限元分析结果的优化设计方法作为分析工具，深入系统地分析了模具结构对塑料异型材挤出流动均匀性的影响规律．研究了型材截面形状、模具结构和挤出流动均匀性三者之间的内在联系和相互制约关系，为模具优化设计和生产实践提供指导。     

粉末特性对多孔不锈钢制备工艺和结构的影响

以凝胶注模工艺为基础,结合微波烧结技术,制备了形状和孔隙可控的多孔不锈钢材料。采用扫描电子显微镜、密度仪、抗弯实验等手段研究了粉末粒径、粉末形状、固相含量等特性对多孔不锈钢制备工艺和孔隙形貌、孔隙率的影响。结果表明:粉末粒径越小,形状因子越大,胶体固相含量越高,制备得到的多孔不锈钢的孔隙率越高;粉末形状因子越小,多孔不锈钢的孔隙越不均匀;固相含量越高,虽然坯体强度有所提高,但凝胶体系的粘度也越大,流动性较差,适合不锈钢粉末凝胶注模的最佳固相含量在58%左右。通过控制颗粒直径、颗粒形状、固相含量及采用颗粒级配的方法,可实现对凝胶注模制备多孔不锈钢的孔隙结构和孔隙率的有效控制。