采区运输下山石门揭煤综合瓦斯防治技术

为了防止石门揭煤过程中发生煤与瓦斯突出事故，以开滦矿区二水平南一采区运输下山下部石门揭煤为背景，分析了石门揭煤处11煤层的地质条件和瓦斯赋存状况，提出采用瓦斯参数测定、瓦斯预先抽采、水力冲孔、煤体固化等综合瓦斯防治技术。结果表明，通过石门揭煤综合瓦斯防治技术，揭煤点及其周围煤层瓦斯含量降为3.19m3/t，瓦斯压力降至0.6MPa以下，每天保证正规循环，顺利实现了安全揭过煤。     

东峡煤矿主煤流运输系统智能化集控设计

通过对东峡煤矿主煤流运输系统的改造,设计了一套智能化集控系统,采用变频驱动,并结合料流传感器,增设无线基站、本安网络摄像仪和语音扩播终端等设备,实现了带式输送机载荷分布的自动调节,提高了系统的可靠性和运行效率,实现了减员、节能、增效的目的。     

高质量发展背景下合肥市综合交通运输体系探讨

交通运输作为关系国计民生的基础建设项目,直接影响到人民日常生产与生活。完善的综合交通运输体系,是促进经济发展、提升人民群众幸福感、获得感和安全感的重要保障。近年来,随着城镇化的不断发展,生活水平不断提高,交往需求越来越高,活动范围不断扩大。合肥,安徽省内第一交通枢纽城市,对外交通便捷,境内航空、铁路、公路、水运发达,形成了四通八达、纵横交错的立体化交通体系,是国家规划建设中的全国性综合交通枢纽。虽然合肥市综合交通运输体系框架基本形成,但其中仍然存在许多不足之处,通过剖析现阶段存在问题,针对这些问题提出一些建议,旨在为规划设计人员提供参考。     

薄煤层低矮型铰接式自卸胶轮车关键技术研究

为解决薄煤层开采的辅助运输问题,针对薄煤层巷道掘进高度低于2.0 m的低矮狭小工作环境,提出了物料运输胶轮车设计为额定载荷为5 t,整车高度小于1.6 m、宽度小于1.9 m,以防爆柴油机为动力,前置前驱、前后油气悬挂、双向驾驶操纵的技术方案。前后车架之间采用摆动式铰接架和圆锥滚子轴承,实现前后车体能绕水平轴相对转动,以确保车辆行驶中四轮着地,有效提高了行车可靠性与安全性。阐述了整车总体方案设计、额定载荷的确定、轴荷估算、驱动桥及制动系统设计、运行路面及工况的确定、动力传动系统匹配设计、摆架设计和工作装置设计等关键技术。应用以上技术的胶轮车在神东保德煤矿和中煤平朔安家岭一矿完成了使用验证,试验结果表明:整车技术性能完全满足了生产条件的要求。薄煤层低矮型铰接式自卸胶轮车关键技术、设计思路及方法的研究,可解决薄煤层自卸胶轮车的低矮车身、驱动能力和快速运输等难题,可加速煤矿薄煤层智能开采新装备的推广使用,有效降低工人劳动强度,提高煤炭开发利用效率。     

煤矿智能一体化辅助生产系统及关键技术

随着我国在智能开采和智能掘进技术方面不断取得重大突破,矿井各子系统智能化程度不均,矿井生产控制单一分散,各系统信息孤岛化等问题突显,因此需要建立智能一体化辅助生产系统,实现矿井所有设备的集中控制,数据的集中管理和信息的高度集成与共享,打破各系统信息壁垒,真正实现煤矿多系统智能化发展目标。针对智能矿山的发展现状和趋势,指出智能矿山的建设是由单个系统智能化向多系统智能化方向发展,矿井生产控制是由单一分散式向综合智能一体化方向发展,煤矿智能辅助生产系统是智能矿山建设不可或缺的一环,提出了智能一体化辅助生产系统建设的"五个一"基本原则。神东矿区通过融合智能主/辅运输技术、智能供电技术、智能排水技术、智能通风技术及智能通信技术,建立了煤矿智能一体化辅助生产技术体系。引入模块化管理理念,将矿井综采(综放)、掘进、主运输、供电、供排水、通风及安全监测监控等所有矿井生产系统高度集成在同一个平台,将各子系统数据接入区域煤矿集中控制中心,设计出一套集地面与井下为一体的辅助生产系统的整合控制方案,形成管控一体化平台。采取从采掘、运输和分选加工等煤炭生产一体化管理模式,形成了专业调度体系,优化了生产控制指挥流程,实现了"五矿六井"大区域煤炭生产的集中控制和海量数据管理及信息的高度集成与共享,形成新型煤炭生产体系。实践表明,神东矿区智能一体化辅助生产系统可对全矿区全周期生产数据进行分析应用,减少工作人员400人,降低人工成本8 000万/a,节电25%,设备利用率提高5%,全员工效提高16%。     

煤矿车辆转向机故障分析

针对某型防爆无轨运输车辆转向机摇臂轴齿轮根部断裂失效问题,从强度分析、转向机使用、材料特性、热处理以及金相组织等方面利用金相实验检测分析原因,结果表明,该转向机摇臂轴齿轮各类夹杂物均符合要求,齿轮表面渗碳轮廓清晰,选用的材料符合标准含量要求。得出故障原因是受到了过大的外力冲击,并提出了合理化建议。     

智能化煤矿分类、分级评价指标体系

针对我国智能化煤矿尚没有统一标准,无法对煤矿智能化建设和发展水平进行科学合理定量评价的问题,开展了智能化煤矿建设条件分类与智能化程度分级评价指标体系研究,提出了煤矿智能化程度的定义及量化指标,结合不同区域、不同开采条件智能化煤矿建设实际,制定了智能化煤矿分类、分级评价指标体系与评价方法,开发了智能化煤矿分类、分级评价软件系统。首先以煤矿所在区域、地质条件为基本指标,以矿井开采技术参数、开采效率、安全水平、建设基础为参考要素,建立智能化煤矿分类评价指标体系,将煤矿分类评价条件分为良好、中等、复杂3类;然后,根据煤矿分类评价结果,对不同类别煤矿进行智能化程度的分级评价。基于智能化煤矿开拓、生产、运营等主要流程,将智能化煤矿巨系统细分为信息基础设施、智能地质保障系统、智能综采系统、智能掘进系统、智能主煤流运输系统、智能辅助运输系统、智能综合保障系统、智能安全监控系统、智能分选系统、智能经营管理系统等10个主要智能化系统,提出了智能化煤矿10个主系统及相关子系统智能化程度评价指标体系。针对不同生产技术条件分类的煤矿,采用与之相适应的智能化评价指标体系,就可以对煤矿智能化程度进行定量评价。按照综合评价结果,将智能化煤矿划分为甲、乙、丙和不合格4个等级。以陕北某矿智能化建设工程为例证,进行了矿井建设条件分类与智能化程度分级评价分析,验证了评价指标体系与评价方法的科学性与可靠性,评价结果不仅可以反映该矿井的智能化建设水平,也可以为新建智能化煤矿和生产煤矿的智能化建设与升级改造提供依据。     

无轨辅助运输现状及发展前景

随着现代化矿井的高产高效,井下无轨辅助运输以载重大、速度快、运输灵活等优势替代了有轨辅助运输。经过多年的发展,无轨辅助设备种类多,功能全,适应于井下各种运输需要。但在发展的同时,无轨辅助运输也存在很多不足之处。针对此现状,从设备智能化、自动化和市场规模扩大化的角度阐述了无轨辅助运输的远大发展前景,对无轨辅助运输行业的发展具有一定的借鉴作用。