CSF核壳结构树脂乳液的研究

本文重点介绍运用梯度共聚的合成方法,制得的具有核壳结构的丙烯酸-乙烯树脂乳液的原理、性能及应用效果。     

FD型细分散颜料膏的研制及应用

本文从制革用颜料膏生产工艺中,对研磨设备和原材料组份选择的探讨,简述了FD型细分散颜料膏的性能及应用效果,同时,对FD型细分散颜料膏的粒径大小、形状同西德产品样品作了对比。     

注射模光固化型芯快速制造关键技术研究

以耐高温光敏树脂为材料,采用光固化快速成型方法制作具有所需形状的注射模型芯,根据光固化成型和树脂材料性能的特点,从光固化型芯的翘曲变形、浇口设计、微结构设计、随形冷却水道设计方面对光固化型芯设计和制造中的关键技术进行了研究,以改善光固化型芯的缺陷,实现快速开发出高精度、长使用寿命、实用化的光固化型芯的研究目标。     

板料成形三维全场应变摄影测量快速检测系统研究

针对目前板料成形过程中应变测量的实际问题,提出了一种新的测量方案,通过采用近景工业摄影测量与坐标网格分析法相结合的方法,可以高效地实现板料成形后表面全场应变的精确测量。基于以上方法设计并开发出了可以应用于实际的板料应变检测系统XJTUSM。通过对某些型号的钣金零件表面应变的测量,验证了本文方法的有效性。     

空间最优投影平面的斜口圆截面管路端头位姿测量

船舶、飞机等发动机为减小体积,采用斜口管路焊接代替弯头连接,管路系统中端头位姿是焊接对齐的前提。针对斜口管路端头位姿的高效高精度测量难题,提出了一种通过重建管路轴线以及管路端面进行端头位姿精确测量的方法。通过获取种子圆柱并设计非线性寻优算法提高圆柱拟合精度,通过高精度种子圆柱扩散重建得到管路轴线。通过双曲率阈值搜索方法对管路边缘进行搜索,得到管路端面边缘点整像素坐标。通过对端面提取得到的整像素坐标进行椭圆拟合结合射线求交方法求解端面边缘亚像素坐标,从而避免插值方法计算亚像素坐标受环境光源影响大的问题。最后,使用逐点最小二乘法重建空间投影平面并在平面上得到残差最小空间椭圆,空间椭圆中心即为管路端点,该投影平面即为端面所在平面,实现了对端头位姿的精确测量。实验结果表明,该方法的测量精度达到0.05 mm,角度测量误差小于0.1°,基本满足斜口管路端头的位姿测量精度要求,对管路的装配具有良好的指导意义。     

高温合金高速精铣表面完整性建模及切削参数优化研究

基于均匀设计法设计了含定性因素混合水平的高速精铣试验方案,用最优回归子集法建立了切削力、切削温度、表面完整性的多元二次回归模型,回归效果显著;重点分析了切削条件对表面完整性的影响规律;基于回归模型建立了高温合金高速精铣切削参数多目标优化模型,验证结果显示模型具有较高的预测精度。研究结果对高温长寿命工作下的试件表面质量控制和切削参数优化具有指导性意义。     

逆向工程的流程研究和基于Geomagic的实例应用

对逆向设计中的应用工作流程进行了剖析,并对流程的组成模块给出定义,以西安交通大学自主开发的XJTUOM型三维光学测量系统进行点云采集、数据预处理后,使用逆向软件Geomagic进行后处理,并构造出数字化模型的实例诠释上述流程。     

光学测量方法在手机跌落测试中的应用

手机跌落试验主要用于检验手机质量,有限元分析模拟仿真方法能够帮助厂家在产品开发阶段优化手机结构,但不能对成品实物进行质量检验。针对上述问题,该文提出一种基于光学测量的手机跌落试验方法,采用双目立体视觉原理,利用摄影测量技术,提高数字图像相关法匹配精度,使用高速相机对手机跌落过程进行连续采集,提高系统标定精度后通过图像数据计算分析获取手机跌落过程中的全场位移及应变值。该文用华为荣耀4A手机前壳进行试验,成功获取其跌落过程中的三维全场变形数据,证明基于数字图像相关法手机跌落试验方法具有高精度、试验过程简便等优点,满足成品手机质量检测的需求。     

煤层开采交流供电系统重要设备的选型研究

通过对煤矿供电系统的介绍,明确了供电系统的结构,对煤层开采井下负荷进行需用系数法统计,对变压器容量的选择和电缆截面的选择方法进行了详细论述,为井下交流供电系统设计提供基础。     

锻压制件及其模具的三维光学测量系统精度评价新方法研究

VDI2614/2634是三维光学测量系统精度评价的通用方法,国标锻压制件及其模具光学三维几何量检测规范正在草拟中,提出了一种应用于锻压制件的光学测量系统精度评价新方法,制定了测量方案。以每组为一个子系统,分别计算出每组的极差、平均差和标准差,定义平均差和测量平均值的比值为子系统的系统相对误差,定义极差和测量平均值的比值为子系统的偶然相对误差。综合考虑各子系统的相对误差和权重,计算出测量系统的系统精度和偶然精度。为统一评价标准,提出了标准系统精度、标准偶然精度和标准精度的概念和计算方法。利用此方法对自主开发的XJTUOM光学测量系统进行了评价,得出其标准精度为0.89的结论,该方法为锻压制件检测的国标制定提供了参考。