隔热保温防磨油管下入深度确定方法

隔热保温防磨油管广泛应用于高凝原油开采,但其价格昂贵,准确计算其在油井的下入深度既可以实现保温效果的最大化,又能够有效控制材料成本,提高高凝、高含蜡油井开采效益。为此,以某隔热保温防磨油管为例,依据质量守恒定律、动量守恒定律和能量守恒定律,将油井产液看作气液两相流,建立了油井井筒温度场控制模型和井筒传热模型,开展了隔热保温防磨油管下入深度研究。通过对比多种计算方法,得到计算结果与现场实际很接近的迭代求解数值方法,保证了模型的收敛和稳定。B-2D井的应用结果表明:模型计算结果与生产现场测试结果相对误差为2. 12%; 30余口油井应用后平均节约225 m保温隔热防偏磨油管,平均井口温度提高18. 3℃,油井井口回压平均降低0. 42 MPa。建立的油井井筒温度场控制模型和井筒传热模型不仅可用于自喷井保温油管的下入深度计算,也可以为水合物形成、注氮气或注蒸汽工艺参数设计提供依据。     

基于人机交互的高精密磨具设计模型研究

传统采用多颗磨粒磨具模型设计高精密磨具时,由于该模型易出现凹坑等现象,导致磨具设计误差较大。为了提高磨具设计精度,设计基于人机交互的高精密磨具设计模型。模型总体结构包括物理层、数据层与技术层,模型中的人机交互模块中的LPC2138微控制器完成TFT触摸屏和主控制器间信号传输和控制,实现人机交互;模型通过自定义的通信协议确保各层间数据的有效通信。模型软件设计模板选择自动编程以及判定工具参数与行距确定方法,降低磨具设计误差。实验结果表明,所设计模型鲁棒性均值是95%,设计误差率和耗时的最大值分别是0.15和0.4 h,具有鲁棒性较高、设计误差小、效率高的优势。     

小卫星载荷CAN总线翻转故障恢复方法

小卫星平台普遍采用控制器局域网络(Controller Area Network,CAN)作为数据通信总线,空间环境中的单粒子翻转效应可能造成载荷设备的CAN总线控制器故障,若不及时处理可能影响总线上所有节点的正常通信。载荷主控计算机作为载荷分系统与卫星平台数据通信的枢纽,其总线通信稳定性关乎任务的成败,设备工作过程中能及时有效地自动恢复总线翻转故障非常重要。针对载荷CAN总线单次和长期两种总线故障模式,结合载荷主控计算机的工作特点,分别设计了载荷二级和三级CAN总线单粒子翻转故障的自动恢复方法,通过实验验证了方法的有效性,并在工程项目中得到成功应用。