隔热保温防磨油管下入深度确定方法

隔热保温防磨油管广泛应用于高凝原油开采,但其价格昂贵,准确计算其在油井的下入深度既可以实现保温效果的最大化,又能够有效控制材料成本,提高高凝、高含蜡油井开采效益。为此,以某隔热保温防磨油管为例,依据质量守恒定律、动量守恒定律和能量守恒定律,将油井产液看作气液两相流,建立了油井井筒温度场控制模型和井筒传热模型,开展了隔热保温防磨油管下入深度研究。通过对比多种计算方法,得到计算结果与现场实际很接近的迭代求解数值方法,保证了模型的收敛和稳定。B-2D井的应用结果表明:模型计算结果与生产现场测试结果相对误差为2. 12%; 30余口油井应用后平均节约225 m保温隔热防偏磨油管,平均井口温度提高18. 3℃,油井井口回压平均降低0. 42 MPa。建立的油井井筒温度场控制模型和井筒传热模型不仅可用于自喷井保温油管的下入深度计算,也可以为水合物形成、注氮气或注蒸汽工艺参数设计提供依据。     

空心抽油杆热洗清蜡节能工艺

为解决低压、高渗、水敏严重油藏常规热洗清蜡污染油层、油井恢复期长的问题。完善了洗井单流阀、过滤器、热洗检测器的空心抽油杆热洗清蜡技术,将空心抽油杆及配套洗井单流阀下入结蜡井段以下,洗井时建立空心抽油杆和油管的循环通道,依靠杆管表面的热传导,加热融化沉积在杆管上的蜡及杂质,并被产出液带出井筒。避免了热洗介质污染油层,克服了传统油套反循环热洗清蜡工艺的弊端,提高了油井的有效生产时率。以泵深2000 m为例,平均节约热洗介质40～50 m3,油井恢复期只有常规热洗的15%左右,节省热洗消耗的燃油65%左右,是一种高效节能新工艺。     

致密油气井气锁的节能解决途径

为了解决致密油气井抽油泵和井口气锁的问题，应用了压力激动快速释放井口油压的方法。此方法仅用一人在井口操作就能实现，满足了致密油气井的正常生产，有效时率提高50%以上，每月节省热洗15次，节省燃油4500～6000 kg，节省热洗用水600～750 m3。同时，该方法施工简单、安全，减轻了工人的劳动强度，为同类致密油气井开采提供了技术借鉴。     

苏4K-P4井复杂井况下尾管固井工艺

苏4K-P4井是苏4储气库一口典型的注采水平井,针对该井漏失情况,制定“静压差法”方案,即通过控制管内灌液量,利用静压差打开井下工具完成尾管固井施工。固井结束后测井显示上层技术套管存在破损,通过“二段回接固井”,设计2套悬挂器,分段完成回接固井作业。测井显示固井合格率100%,优质率41.5%。该项技术为储气库复杂井完井提供了新的技术思路。     

油井井下防蜡防垢降黏装置的节能实践

为解决中高含水期油井防蜡防垢降黏问题,应用了CPRS井下防蜡防垢降黏装置,当流体流过该装置时可以产生一种电化学催化反应来改变流体中矿物质的电位,从而防止并清除垢、蜡和胶质、沥青质的沉积。现场30余口油井应用后,实现了免热洗、免加药,最大载荷平均值下降了3.31 kN,最小载荷平均值上升到58.47 kN,油井平均日节电35.61 kWh。     

空心转子螺杆泵洗井工艺技术

为了解决螺杆泵油井热洗需要用吊车将转子提出定子工作筒和因抽油杆疲劳发生断脱修井作业时因转子不能提出定子工作筒而无法洗井的问题,研制了不同型号配合洗井单流阀的空心螺杆泵转子。若因故障停井或检泵作业时,采取洗井措施(不需要将转子提出定子),就能将泵上死油、稠油清洗干净,这既解决了故障停井的恢复,又解决了检泵作业的污染问题。现场200余井次的应用,成功率100%,实现了螺杆泵洗井工艺的重大突破,提高了单井有效时率和原油产量。     

抽油机井杆柱两级组合节能探讨

油井载荷的大小是决定抽油机能耗的关键。为了达到降低井下载荷的目的,加药、热洗清蜡、下入深抽减载器或抽油杆柱组合均能降低井内载荷。研究表明:在满足强度要求的情况下,较轻的抽油杆柱组合具有投资少、节能降耗等特点,现场应用后抽油机杆柱重力下降17.1个百分点,耗电量减少率可达到11.77%。     

螺杆泵直驱装置应用效果评价

随着稠油开采的逐步深入和螺杆泵及其配套工艺的日趋成熟,螺杆泵采油在稠油、低产、出沙类油藏的开采中表现出较好的适应性,在这类油田的开发开采中上得到了大力的推广。但由于常规螺杆泵中间传动环节较多,造成的动能损失和故障率也会相应的提高。直驱式螺杆泵作为螺杆泵井生产的一种新型驱动方式,较常规螺杆泵减少了传动装置,具有能耗少、稳定性好等特点,综合节能可达到25%以上。     

牙刷状油藏低产油井小泵深抽的节能启示

为解决牙刷状油藏油井造斜点高、井斜角大、方位变化频繁,深抽减载装置入井困难的问题。利用现有采油设备,从选井的依据、杆柱组合优化、泵挂深度的确定、抽油泵的选择等方面入手,把应力-强度干涉模型引入杆柱设计,提出抽油杆当量疲劳分布、当量工作应力分布、疲劳强度可靠度的假设,将抽油杆设计由静强度、常规疲劳强度设计,引向动强度设计。尝试将Φ32 mm管式泵最深下至2600 m,30余口油井现场试验,平均泵效由34.81%提高到60.19%,能耗降低近10个百分点,为同类油藏小泵深抽提供了技术借鉴。     

微生物清蜡降黏的边零区块油井节能开采

为解决边零区块在开发后期需要在井口安装电加热器降低井口回压的问题,从X边零区块的油井采出液中筛选、分离、培养与扩培出清蜡降黏的混合菌群,生长温度为30～100℃,能在矿化度为200000～350000 mg/L下生长繁殖,菌剂中石油烃降解菌的浓度为1.0×108 L-1。微生物菌种作用于含蜡原油后,原油的凝固点、黏度和含蜡量均有所降低。在30余口油井中应用后结果表明,抽油机负荷平均下降23.1%,井口回压控制在0.7～1.2 MPa之内,井口电加热器停用,日节电近9000 kWh,为同类油藏提供了技术借鉴。