注塑模具近随形高光面壳计算

建立注塑模具近随形高光面壳厚度的计算方法.模拟分析注塑模具型腔表面曲率对传热的影响,利用Matlab拟合出型面曲率-温度关系公式;以平壁传热公式为基础,研究具有1维曲率、2维同向曲率及2维反向曲率等形状的型面,引入曲率影响系数,建立高光面壳厚度的计算公式与迭代算法.发现同时刻分别在高光面壳内外侧加热时,所达到温度的乘积均为一定值.将所得公式和算法应用于模具型腔表面,得出的近随形仿真结果表明,依据近随形高光面壳厚度计算方法得到的型腔表面温度分布误差小于3℃,低于工程中所要求的5℃以内的误差.实验证明,该算法合理,可以满足工程要求,为高光无痕注塑模具设计提供了简便实用的手段.     

Ti6Al4V/WC-Co干摩擦性能研究

利用Optimal SRV高温摩擦磨损试验机,研究干摩擦条件下钛合金(Ti6Al4V)对硬质合金(WC-Co)的摩擦学性能。研究了载荷、温度与滑动速度对摩擦过程的影响,通过磨损区微观形貌表征分析了磨损机理。结果表明:Ti6Al4V与WC-Co的摩擦系数波动剧烈,产生了严重的黏滑摩擦,且随着载荷、温度与滑动速度的增加,黏滑现象愈加剧烈。相比而言,滑动速度对摩擦系数的影响更为显著。微观形貌分析表明钛合金的磨损形式主要为黏着磨损,但同时伴有犁沟效应导致的沟槽,而硬质合金由于硬度较高,主要表现为一定程度的黏着磨损。     

基于全区域连通型随形介质槽的注塑模具

针对无痕注塑成型,提出一种全区域连通型随形槽结构,在定模型腔近距离位置、塑件外壳对应区域加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的定模随形介质通道,而且需要在其近距离增加隔热层,从而实现沿模具型腔表面均匀传热,减少模具传热体积.仅需要在定模进行加热,而动模进行冷却,这样同一侧模芯内部不需要热冷介质的对冲切换,可避免大量能耗.     

局部薄壁塑件的高光无痕注塑成型

针对局部薄壁塑件的无痕注塑成型,在定、动模型腔近距离位置和塑件外壳对应区域分别加工与外壳表面一致的随形槽.模具结构中不但需要有贴近型腔的随形介质通道,而且需要在其背面近距离位置增加隔热层,从而实现滑模具型腔表而均匀传热,减少模具传热体积.本文进一步提出塑件模外快速冷却的成型工艺,以克服凹痕的产生,并且使外壳表面光亮度保持一致.     

不同贮藏温度齐口裂腹鱼肌肉品质的变化及货架期预测

研究贮藏过程中齐口裂腹鱼保鲜肉滴水损失率及冷冻肉渗出损失率的变化,及齐口裂腹鱼肌肉挥发性盐
基氮（total volatile basic nitrogen,TVB-N）含量和硫代巴比妥酸（thiobarbituric acid,TBA）值随时间的变化规律
及其动力学特性,建立TVB-N含量、TBA值与贮藏温度和贮藏时间的动力学模型,以预测和控制齐口裂腹鱼在贮藏
过程中的品质和货架期。结果表明,随着冷藏时间的延长,保鲜肉滴水损失率逐渐增大,在24 h内,滴水损失率在
1.40%～2.16%范围内变动,冷藏到144 h,滴水损失率增加到4.35%。随解冻时间的延长,冷冻肉渗出损失率增大,至24 h,
渗出损失率达15.88%。在不同温度贮藏条件下,随贮藏时间的延长,齐口裂腹鱼的TVB-N含量、TBA值增加;随着贮藏
温度的升高,齐口裂腹鱼品质劣化速度加快;TVB-N含量、TBA值的变化均符合一级化学反应动力学模型。利用化学动
力学原理建立了齐口裂腹鱼贮藏过程中TBA值、TVB-N含量的动力学模型：tTBA=（lnAt－lnA0）/（1.17×1012×e－65 720/RT）,
tTVB-N=（lnAt－lnA0）/（5.53×1011×e－66 150/RT）。根据以上动力学模型可以预测齐口裂腹鱼的贮藏期。     

一种基于Blob分析的摄像头模组缺陷检测方法

针对传统的摄像头模组灰尘人工检测方法的不足,提出了一种基于Blob分析的摄像头模组灰尘检测方法。根据摄像头模组图像传感器（Sensor）的特性,设计了专用的光照系统,获得清晰、满足要求的图像。同时采用了基于Blob分析对摄像头模组Sensor灰尘颗粒进行检测,通过检测的耗时性以及与金相显微镜精度对比,实验结果表明：自行设计的光照系统能够满足Sensor上污点的检测,同时运用Blob分析法对摄像头模组Sensor检测方法的效率较高,该方法能够满足摄像头模组缺陷检测的要求。     

基于机器视觉的PCB铣刀磨尖对刀算法研究

为了实现PCB铣刀的自动磨尖和降低人工成本,本文提出了一种基于机器视觉的对刀算法。该算法首先对二值化后的图像采用区域生长算法找出目标区域,其次根据不同刀型铣刀分别采用Canny边缘检测算法和Harris角点检测算法求得图像特征点,最后依据图像特征点的几何关系求得对刀角度。该算法的重复精度检测结果表明:PCB铣刀在同一位置的对刀角度最大误差不超过0.370°。上述实验结果说明该对刀算法能够满足设备实际精度要求。     

微塑件超声模压成型对等规聚丙烯结晶行为的影响

针对微塑件成型,文中运用了微塑件超声粉末模压成型的新方法对聚丙烯微塑件进行成型,并利用差示扫描热量法、广角X射线衍射、偏光显微镜研究了超声时间对聚丙烯结晶行为的影响。结果表明,在一定时间内,随着超声时间的延长,微塑件的结晶度逐渐减小,同时其熔点、起始结晶温度逐渐向低温偏移,结晶完善性逐渐增加,晶粒细化;微塑件的晶型主要表现为等规聚丙烯最为常见的α晶型,超声时间的变化并未使其晶型发生转变;微塑件内部组织主要以球晶的形式生长。     

粒度组成和减水剂对Al2O3-SiC-C质浇注料流动性的影响

以致密刚玉(8～5、5～3、3～1 mm)、电熔白刚玉(1～0.088、≤0.088 mm)、SiC(1～0.088、≤0.088mm)、CA-80水泥、球状沥青等为主要原料,利用正交试验法研究了粒度组成(q值分别为0.21、0.22、0.23、0.24、0.25)、聚丙烯酸钠(PAAS)的加入量(质量分数分别为0.025%、0.05%、0.075%、0.1%)、三聚磷酸钠(STPP)加入量(质量分数分别为0.025%、0.05%、0.075%、0.1%)、萘系磺酸盐甲醛缩合物(FDN)加入量(质量分数分别为0.025%、0.05%、0.075%、0.1%)4个因素对Al2O3-SiC-C质浇注料流动性的影响。结果表明:4个因素对Al2O3-SiC-C质浇注料的流动性影响次序为:PAAS加入量>STPP加入量>q值>FDN加入量;当PAAS加入量(w)为0.05%,STPP加入量(w)为0.025%,FDN加入量(w)为0.1%,q值取0.24时,Al2O3-SiC-C浇注料的流动性最佳,流动值达到221 mm。