内高压成形换模小车驱动系统

利用换模小车液压系统功率质量比和扭矩惯量比大的优点,采用了液压马达作为动力元件,去驱动模具链条和小车行走。对换模小车驱动系统进行了深入的研究,并利用面向工程设计的高级建模软件AMESim对小车驱动系统建模,对其行走过程动态特性进行了仿真分析,最后设计了小车驱动的电气控制系统。     

煤车锚定机械手的PLC控制

阐述了PLC控制的煤车锚定机械手的功能,以及PLC控制系统的可靠性设计和控制程序原理。     

虚拟仪器技术在液压CAT中的应用

虚拟仪器是仪器仪表发展的一个新阶段,本文较全面地论述了虚拟仪器的概念,特点、结构,介绍了以LavVIEW为代表的虚拟仪器软件开发平台和其在液压CAT中应用实例。     

基于屏蔽技术的经验模式分解改进方法

经验模态分解(EMD）具有优越的自适应性,对非平稳、非线性信号的不同时间尺度可进行正确的局部化处理,然而,当信号组合分量的频率相近时会出现模态混叠现象。针对该问题,提出引入信号屏蔽技术对其改进,通过向原始信号添加一定频率的屏蔽信号,将低频成分屏蔽在高频成分所在的本征模态函数(IMF)之外,而屏蔽信号自身通过加减二次分解取平均值消除对IMF分量的影响。仿真及实际应用验证了改进方法可有效克服模态混叠现象,为EMD改进提供一种新的途径。     

齿轮故障的混沌诊断识别方法

研究了Ｈｏｌｍ ｅｓ型Ｄｕｆｆｉｎｇ 振子的混沌及间歇混沌运动,发现参考信号与摄动信号间的微小角频率差是振子产生间歇混沌的原因。得出振子相变对与参考信号具有微小角频率差的小信号敏感,而对随机噪声和与参考信号角频率差较大的周期干扰信号具有免疫力的结论。通过辨别振子对的间歇混沌运动可对齿轮偏心及单齿缺陷故障进行诊断与识别。     

基于RBFNN建模的动态流量软测量方法研究

本文通过对粘性流体在圆管中的层流和湍流流量方程对比研究发现,动态流量主要与管道中摩擦导致的压头损失、管道中最大的流速、流体温度变化有关,依据这一原理设计了基于径向基函数人工神经网络(RBFNN)的软测量模型.在伺服阀动态性能实验台上构建了数据采集系统,在新型动态流量测量管上安装超声波、压差、温度传感器来采集各种信息,其中流速信息采用一种新颖的超声波类时差法获取,用于标定的实际流量由无载液压缸的速度传感器获取.基于NeuroSolution软件中的RBF网络模块组成软测量RBFNN,选用部分采集数据作为学习样本对RBFNN进行训练,建立了动态流量的软测量模型.利用采集的数据的测试样本对RBFNN进行测试,通过流量预测曲线和实际曲线的对比,验证了该软测量模型具有很高的逼近精度.该软测量方法为动态流量的测量提供了一条新的途径.     

开芯式负载敏感系统在高空作业车上的应用研究

针对高空作业车工作过程中的能耗损失问题,对工作平台调平液压系统进行改进,并利用AMESim软件中的基本液压元件设计库构建三通压力补偿阀的模型,进而建立改进后的具有负载敏感特性的调平系统仿真模型,最后结合高空作业车的工作特性,对改进后的调平系统的动态特性进行仿真研究。研究结果表明：采用三通压力补偿阀的开芯式负载敏感系统能够根据负载的变化实时调整系统压力,进而对系统所需流量进行自动补偿,从而有效地减少高空作业车液压系统在工作过程中的流量损失及热损耗,达到节能效果。     

基于改进的堆叠降噪自动编码器深度模型的转子-转轴系统故障诊断方法

旋转机械转子-转轴系统故障诊断方法中大多采用传统浅层模型，对于数量较大的样本其处理能力有限。为解决此问题，提出一种利用改进的堆叠降噪自动编码器(SDAE)深度模型的故障诊断方法，并对转子-转轴系统的典型故障进行诊断。利用某机械故障综合模拟实验台，结合基于LabVIEW开发的信号采集系统模拟并采集转子-转轴系统的10类单一故障和7类复合故障振动信号。在训练SDAE模型时引入Dropout机制对模型进行改进，并结合Softmax分类器进行网络训练与诊断。与传统BP网络、自动编码器(AE)、无Dropout机制的SDAE和卷积神经网络(CNN)进行对比，结果表明：改进的SDAE方法对于转子-转轴系统故障的正确识别率最高，特别是对复合故障的诊断效果比其他模型更理想，充分验证了改进的SDAE深度模型的优越性     

冷连轧机工作辊温度场分析及膨胀量预报

为改善带钢冷连轧机在换辊后由于轧辊的热不稳定状态引起的板厚波动，对轧辊温度场和轧辊径向热膨胀量进行了理论分析和计算。建立了基于人工神经网络的轧辊热膨胀量预报的模型，用机理模型作为教师对神经网络模型进行离线训练，实现了机理模型和非机理模型的有机结合，较好地保证了预报的精度，为进一步提高板厚控制的精度和成品质量奠定了基础。     

轧机液压压下系统非线性振动诱因分析

 具有液压压下系统的轧机被广泛应用在板带生产过程中,为解决液压压下系统引起的轧机非线性振动问题,在闭环控制情况下分别研究了不同阻尼系数、泄漏系数以及控制器比例系数3种系统参数对压下系统垂振的影响。考虑压下缸非线性液压弹簧力建立了轧机液压压下系统垂振模型,通过振动位移时域图和位移-速度相图分析了不同系统参数与系统垂振的相关性。仿真结果表明,由于轧机液压压下系统采用传统PID控制器,液压系统本身阻尼系数、泄漏系数等具有慢时变特性,会使得原有PID控制可能出现功能失效情况,造成系统垂振的发生,该研究为后续设计控制器消除液压系统参数变动引起的垂振有一定的理论和工程实际意义。