基于无铅焊接的AOI技术

对无铅焊接和有铅焊接的外观进行了比较,分析了无铅焊接的优缺点,阐述了自动光学检测系统的工作原理及其检测中的问题,讨论了焊接无铅化对自动光学检测系统的影响,并提出了相应的改进方法。     

PCB测试技术的介绍

介绍PCB组装前后的缺陷和故障的检测技术:人工目测(MVI)、在线测试(ICT)、自动光学检测(AOI)、自动在线检测(AXI)、功能检测(FT),并分析了从有铅到无铅焊接技术带来的工艺新问题及其测试过程中的应对措施。     

光学防抖模组ϕ0.5mm钢球自动焊接设备

市场上新型手机镜头光学防抖模组THB制品钢球的焊接基本以人工加简易设备与治具为主,为半自动作业,故其生产效率低下,产品品质不稳定.针对上述问题,设计开发了光学防抖模组THB制品钢球自动焊接设备.通过结合现阶段工业高新技术,采用高精度分度盘、精密气动元气件、高精准视觉影像判别系统以及高精度激光焊接设备,研究光学防抖模组THB制品钢球自动焊接的方法.独特的双分度盘机构及专用钢球顶针治具的设计,实现了光学防抖模组THB制品的钢球自动焊接,减少了企业成本,提升了光学防抖模组THB制品钢球焊接的品质.     

车载激光雷达镜头模组自动耦合焊接技术

车载激光雷达作为自动驾驶系统中不可或缺的高精度传感器，其市场规模将在短时间内保持高速增长。目前，车载激光雷达镜头模组的耦合固定多采用半自动耦合及UVH双固化工艺，很难达到车规级产品的标准。为此，提出将中继镜系统和激光焊接技术应用于车载激光雷达镜头模组生产制造工艺，并搭建车载激光雷达镜头模组自动耦合焊接测试平台。借助成像监测系统实时监控Sensor的成像效果，并将调整量反馈到伺服控制系统完成自动耦合；采用激光焊接工艺完成自动焊接，实现自动耦合焊接过程的数字化监控。针对测试平台生产的车载激光雷达镜头模组样品，进行光学性能、结构强度和环境可靠性能的测试和分析。结果表明：自动耦合焊接技术更适用于车载激光雷达产品。     

印刷电路板无铅焊点假焊的检测

通过分析由三色LED环形结构光源和3-CCD彩色相机获取的印刷电路板(PCB)焊点图像特征,设计了一种PCB无铅焊点假焊的检测方法,以提高自动光学检测系统检测焊点质量的准确率,降低误判.该方法通过对焊点及其元器件的定位,采用重心法检测假焊;根据焊点及元器件的边缘确定焊点区域及元器件区域,采用面积法二次检测假焊;最后,采...     

无铅焊点检测光源的分析与优化设计

为了提高自动光学检查(AOI)系统的性能,对AOI光源进行了研究.介绍了AOI光源的结构设计方法.光源由红、绿、蓝3种不同颜色,不同照射角度的LED阵列组成.然后.建立了光源的照度模型以及焊点的反射模型.最后,根据简化的照度模型对光源的几何参数进行优化.仿真和实验结果表明,所设计的光源在检测无铅焊点时同样有效.并能使不同类焊点间的特征距离更大.最大为半球形光源照射下的11.88倍.从而提高了特征在无铅焊点缺陷检测的分辨能力.验证了光源设计的有效性.     

无铅手工焊接及常见缺陷

软钎焊接是实现电子产品元器件装配与电气连接的主要生产工艺,软钎焊点的质量是决定电子产品质量和性能的重要因素。无铅焊料种类丰富,对应多种焊接温度,无铅焊接可以提供更大的焊接温度梯度,是解决高度集成的电气装焊问题的有效手段。为了在手工焊接过程中获得高质量的无铅焊点,研究了手工焊接的热能量传导方式,研究了手工焊接的基本步骤,研究了常见无铅焊料的组成及选用情况,得出了无铅焊接温度高、工艺窗口小等技术难点。分析了常见焊接缺陷特征及成因,在工艺参数、工具选用等方面提出了焊接质量提升的若干措施。对提高无铅手工焊接成品率,分析焊接质量原因,减少并消除使用无铅焊料进行手工焊接时出现的质量问题,具有指导作用和借鉴意义。     

无铅和有铅混装技术研究

提出了无铅、有铅过渡阶段的主要问题——无铅、有铅器件的兼容性和无铅器件、有铅焊料的兼容性问题，以及无铅、有铅混装的2种有效解决方法：1）无铅、有铅兼容性的回流温度测试曲线的优化，既满足无铅器件的焊接，又满足有铅器件的焊接；2）无铅、有铅植球转换，将无铅器件转换为有铅器件，并分别对2种方法进行了相关试验，验证了2种解决方法的可靠性。     

电子元件焊接质量的自动光学检测系统研究

为满足表面贴装电子元件的高密度化、小型化、零缺陷等要求,设计一种电子元件焊接质量的自动光学检测系统,可将缺件、多锡、少锡、假焊等焊接缺陷检查出来。该系统首先通过图像采集系统获取电路板图像,并提取元件的检测窗口,通过图像处理得到相应的图像特征,对其特征进行尺寸的测量和识别,然后与标准数据进行比较,判断元件表面焊接质量是否合格,以达到检测元件的目的。系统具有运行平稳、操作方便、智能化和模块化等特点,满足实际生产的需要。     

T型管自动焊机适时控制系统设计

为了提高T型管自动焊机的焊接质量,针对焊接过程中,实际焊接路径不能与理论定义路径吻合的问题,研究并设计出一套光电检测系统,用来实现对实际焊缝位置的适时检测与反馈,达到适时控制的目的。系统主要是对焊接过程中,由于打孔精度或者热变形等因素造成的T型管焊件横向管与纵向管变形后焊缝实际位置的适时检测,从而实现T型管自动焊机适时控制的功能。该系统在钢制散热器管道焊接生产中取得了良好的效果,很好的保证了焊接质量,并提高了焊接效率,是T型管自动焊机发展的一项关键技术,是T型管自动焊机发展的一项关键技术。