基于遗传算法的深沟球轴承优化设计研究

给出了基于遗传算法的深沟球轴承优化设计的方法。针对传统算法在深沟球轴承优化设计中全局寻优能力较差问题,以标准遗传算法（Genetic AlgorithmGA）的算法参数,采用了最优解保存策略,并运用罚函数法处理约束。为了降低摩擦阻力和减轻磨损,减少发热量,针对轴承发热变形的一个主要因素摩擦进行建模。     

基于遗传算法的轿车轮毂轴承数值优化

为了提高设计效率和质量,优化系统性能指标,在给定的装配空间条件下满足几何和性能约束,以获得最大的疲劳寿命为目的,运用遗传算法对双列角接触球轴承结构的轿车轮毂轴承进行数值优化设计。并基于一个实际例子编制了优化程序,给出了运算结果。结果表明,遗传算法能够有效地解决离散变量全局寻优问题,全部约束得到满足并且优化设计方案在系统疲劳寿命方面显著优于当前设计方案。     

冲装深沟球轴承卷边防尘盖

在深沟球轴承中有许多产品需单面或双面安装防尘盖,如图１所示。近年来随着轴承行业推广应用《深沟球轴承设计方法》和《密封深沟球轴承、带防尘盖深沟球轴承优化设计统一图册》,卷边型防尘盖（图２）被广泛应用。防尘盖装入轴承后容易产生以下问题：（１）防尘盖平面产生凹状或凸状。（２）防尘盖与轴承外圈发生相对转动。（３）轴承振动、噪声增大。（４）轴承外圈外径圆度超差。本文以６２０４ＺＺＳＦ轴承安装防尘盖过程为例,分析产生问题的原因并提出对策,通过采取冲装方式,取得了良好效果。分析及对策一：防尘盖安装后易出现平面…     

低噪声深沟球轴承的优化设计

从设计方法分析了轴承振动和噪声产生的各种因素，介绍了低噪声深沟球轴承的优化设计方法，通过实践证明其可行性。     

带防尘盖深沟球轴承外圈槽形的改进

带防尘盖深沟球轴承外圈槽形的改进淄博轴承厂（２５５０６８）王光军，刘荣彬叙词：深沟球轴承，密封轴承，外圈，密封槽结构，加工目前，各厂在带防尘盖深沟球轴承的设计和生产中，采用或近似采用“带防尘盖深沟球轴承优化设计统一图册”规范的结构形式。但由于诸多方面...     

运用模拟退火算法的轿车轮毂轴承多目标优化设计

为了提高设计效率和质量，在给定的装配空间条件下满足几何和性能约束，以获得最大的疲劳寿命和最佳的力矩刚性为目的，运用模拟退火算法对双列角接触球轴承结构的轿车轮毂轴承进行多目标优化设计。以数组形式定义离散变量定义域，并采用随机选取数组序号形式实现随机对离散变量定义域进行取值。并基于一个实际应用例子编制了优化程序，给出了运算结果。结果表明，模拟退火算法能够有效地解决离散变量全局寻优问题，所有约束得到满足并获得整体性能最优的轮毂轴承。优化设计方案无论在系统疲劳寿命还是力矩刚性方面都显著地优于当前设计方案。     

工程机械车桥专用圆柱滚子轴承的设计

介绍了工程机械车桥专用满装薄壁双列圆柱滚子轴承的安装部位及结构形式;分析了轴承优化设计中目标函数及相关约束的选取,运用Matlab优化工具箱及所编程序实现了轴承的优化设计,比原来凭经验设计的轴承承载能力提高了9.6%;并给出了该类轴承的关键结构参数,最后,为了避免滚子两端的边界应力集中,对滚子凸度进行了设计,采用了凸度为0.006 mm的对数素线凸度滚子.     

低噪声微型深沟球轴承的设计

分析影响轴承振动的因素，对微型深沟球轴承套圈、保持架进行参数优化设计，介绍闭式轴承结构特点和设计方案。     

低噪声深沟球轴承仿真分析

在深沟球轴承动力学分析基础上,建立了低噪声深沟球轴承动态性能仿真数学模型,利用ADAMS多体动力学分析软件,开发了低噪声深沟球轴承仿真分析软件,对6205型低噪声深沟球轴承进行了仿真分析,探究了轴承径向游隙,内、外沟曲率半径系数,保持架兜孔引导间隙,保持架偏心距,轴向、径向载荷以及转速等参数对轴承振动的影响,结果表明:轴承径向游隙,内、外沟曲率半径系数对轴承本底振动有较大影响;合理的保持架兜孔形状以及兜孔半径均可减小轴承振动;施加一定的轴向载荷能够有效减小轴承振动,提高轴承寿命。     

单列深沟球轴承与双列角接触球轴承自由偏转角的计算

通过几何分析，推导了单列深沟球轴承和双列角接触球轴承的自由偏转角的计算公式，并对单列、双列球轴承的自由偏转角进行了计算分析与比较。     

发动机凸轮轴异常磨损分析

某型发动机在运行早期出现异响,经拆解发现凸轮轴存在异常磨损,从凸轮与挺柱的材质、硬度、凸轮轴型线等方面进行分析,得出凸轮轴与挺柱的偏心量设计不合理是凸轮轴磨损的主要原因。通过优化凸轮轴型线,变更挺柱设计,显著改善了凸轮轴的磨损情况。     

球轴承对凸轮轴摩擦力的影响研究

在可预见的将来,内燃机仍然是主要的汽车驱动力来源。随着油耗法规的不断严苛,持续提升内燃机热效率十分必要,发动机减摩是降低油耗提高热效率的主要途径之一,其中,凸轮轴采用球轴承替代滑动轴承是发动机减摩的重要研究方向。本文以我司1.5T直列4缸发动机为研究对象,通过改变凸轮轴头端轴承类型来研究球轴承对凸轮轴转动摩擦力的影响,实验结果表明,加装球轴承后,凸轮轴的转动扭矩在低速工况下有一定的改善,中高速工况滑动轴承摩擦力更小。     

局部分体式装配工艺在491QE汽车发动机凸轮轴上的应用

针对491QE汽车发动机整体式凸轮轴更改为由凸轮轴、齿轮、支承轴颈和隔套共4种零件装配而成的局部分体式凸轮轴的相关问题,通过更改齿轮的材料、提高齿轮加工精度等技术措施,降低了齿轮报废率,提升了凸轮轴制造合格率。     

滚花装配式凸轮轴关键技术研究

从环保及节能角度考虑,装配式凸轮轴比传统制造的凸轮轴有更广阔的发展空间,与其他连接方式相比滚花装配式凸轮轴又有着明显的优势。本文全面研究了滚花装配式凸轮轴三大关键技术：凸轮连接技术、凸轮制造、装配式凸轮轴自动化装配设备研制,介绍了具体工艺过程,对于滚花装配式凸轮轴的制造具有很好的借鉴作用。     

凸轮轴偏心的测量与修正方法研究

将实用谐波分析技术应用于凸轮轴两端主轴颈偏心修正中,建立了基于凸轮轴两端主轴颈的各凸轮偏心距和偏心角的计算模型并对其算法进行了分析,通过偏心修正减小了凸轮轴测量基准和设计基准不统一以及凸轮轴自身弯曲带来的系统误差,避免了传统修正偏心算法中的插值误差。搭建了测量凸轮轴的实验平台,对主轴颈和凸轮的实测数据进行了偏心修正。实验结果表明,该方法对主轴径和凸轮偏心量的修正效果明显,提高了仪器的测量精度。     

单列深沟球轴承防尘盖设计方法的探讨

密封式轴承防尘盖结构设计是否合理直接影响到成品轴承润滑脂的密封质量和轴承的使用寿命。通过对防尘盖结构进行优化设计,保证了轴承润滑质量,延长了轴承的使用寿命。     

汽车发动机凸轮轴相位检具的设计与计算

通过某型发动机凸轮轴实例。论述了凸轮轴相位检具的设计、计算。用检具替代在“万工显”上测量凸轮轴的相位,不但操作简便,而且可以在车间现场进行工序检测。     

发动机凸轮轴参数化建模与加工力学分析

针对发动机凸轮轴在数控磨削时产生弹性变形与振动的问题,提出了凸轮轮廓曲线相邻三点逐次样条拟合方法。并利用该方法在ANSYS有限元软件中对某凸轮轴进行了APDL参数化建模,对凸轮轴磨削时不同位置和不同转角下凸轮轴的弹性变形量进行了计算公式推导和有限元分析,对凸轮轴的固有频率和磨削约束条件下的振型、谐响应进行了分析。应用三点拟合方法可以快速、准确地建立凸轮轴的有限元模型,而适当选取磨削参数可以减小凸轮轴的弹性变形与振动,从而提高凸轮轴的轮廓精度和升程精度。     

The effect of dwell angle on vibration characteristics of camshaft bearing housings

Cam-follower mechanisms are affected by undesired dynamic forces which may disrupt the accuracy of the follower motion. These undesired dynamic forces create vibrations which cause noise, wear, and increasing operating costs for cam-follower mechanisms. Journal bearings are the most widely-used mechanical parts in internal combustion engines under high load and high operating speeds. In this study, the effect of the dwell angle on the vibration characteristics of camshaft bearing housings was investigated. Two camshafts having a 6 mm lift and different dwell angles were tested at operating speeds of 450, 900, 1350, 1920, and 2400 rpm. The collected data were analyzed in detail. It was observed that with the increasing of the camshaft rotational speed, vibration responses of greater magnitude were obtained. In general, the first and second peak values of the low dwell angle camshaft were higher than those of the high dwell angle camshaft.