牵引座疲劳寿命试验分析

为解决传统牵引座动态试验持续周期长、试验费用高等问题,提出牵引座疲劳寿命仿真试验方法.基于标准中规定的动态试验方法,以牵引座实际受载情况为基础,建立牵引座疲劳仿真模型,对牵引座进行疲劳寿命仿真试验,并通过实际台架试验验证仿真试验结果的有效性.分析结果表明,所建立的牵引座疲劳仿真模型的疲劳寿命高于标准规定要求,仿真试验结果与实际台架试验结果接近.在边界与载荷输入准确的前提下,仿真试验结论可以为企业改进牵引座结构提供参考.     

驱动桥桥壳的疲劳寿命分析

介绍一种结合台架试验和有限元仿真分析车桥疲劳寿命的方法。针对某型号车桥,先采用伺服疲劳系统对车桥壳进行疲劳耐久试验,再采用有限元分析软件按照疲劳试验的参数对该车桥进行仿真分析。通过对比分析两种方法的结果,建立有限元分析与台架试验之间的关联,能够为车桥的开发提供准确可靠的参考依据。     

电动商用车车架疲劳寿命模拟与优化

为精确预测电动商用车车架疲劳寿命,通过建立车架有限元模型并进行强度仿真,确定疲劳失效危险位置。采集危险位置载荷谱,分析疲劳损伤值,采用Miner疲劳损伤理论和雨流计数法将应力谱时域信号转化成雨流矩阵,最终建立车架台架实验与道路试验疲劳寿命间的当量折算关系。设计实验方法并制作实验台架,对比道路试验与台架实验结果,验证了所建立当量折算关系的准确性。表明所建立的实验方法可提高车架疲劳寿命预测精度与可靠性,缩短道路疲劳试验周期。     

汽车控制臂后衬套台架试验疲劳寿命分析

实现多轴工况下的橡胶部件的疲劳寿命预测具有重要意义,对橡胶衬套的台架疲劳试验寿命进行预测,研究和分析实现衬套多轴疲劳寿命预测的一些关键问题。进行衬套部件的台架疲劳试验,获得了部件的试验疲劳寿命。选定疲劳损伤模型,进行橡胶材料的疲劳寿命测试,拟合模型参数;使用有限元仿真和线性叠加法计算得到衬套在台架疲劳试验中的应力和应变响应;对衬套的台架试验疲劳寿命进行预测,分析损伤参数、载荷相位、线性叠加等因素对疲劳寿命的影响。结果表明,该文的材料疲劳试验方法和寿命预测方法能够较好地预测橡胶衬套台架疲劳寿命;对于台架试验工况,损伤参数对寿命影响不大,载荷的相位对寿命影响较大,线性叠加引起的误差不大。     

受到随机载荷作用的前副车架疲劳耐久仿真分析

针对某车型的前副车架试件,建立起前副车架疲劳寿命分析的试验台有限元模型,进行静强度分析、疲劳仿真分析、虚拟应变信号采集以及损伤计算等工作,对前副车架在台架试验随机载荷作用下的疲劳特性有全面的了解,仿真结果和台架试验结果具有较高的一致性,进而总结出一套台架试验和仿真分析相结合的前副车架虚拟疲劳分析流程。     

基于柔性体载荷谱提取的某乘用车后副车架动态疲劳寿命分析

汽车行业中《后副车架疲劳台架试验规范》给定的试验载荷均通过控制臂作用于副车架,应用静力疲劳分析方法对后副车架进行疲劳寿命预测,需要将全部组件纳入到模型中,工作效率低且无法保证计算精度。为提高仿真效率和精度,通过Hyper-Works和ADAMS软件建立后副车架疲劳台架试验刚柔耦合动力学模型,分析安装点受力情况并提取载荷谱,在Hyper-Works软件中应用惯性释放法对后副车架进行静力分析,导出单位载荷下的应力分布模型到N-Code软件中进行动态疲劳寿命分析。通过与台架试验对比,该副车架疲劳寿命仿真分析方法有较好的工程实践应用价值。     

减振器阻尼对扭力梁疲劳寿命的影响

为了研究减振器阻尼对扭力梁疲劳寿命的影响,建立了扭力梁有限元模型以及刚柔耦合整车模型。通过试验采集强化路面道路载荷谱作为整车模型的输入激励,仿真得到疲劳寿命分析所需文件,利用模态应力恢复法对扭力梁进行疲劳寿命分析,并通过扭力梁耐久性台架试验证明了仿真模型与疲劳寿命分析方法的准确性。仿真得到了不同阻尼系数下的扭力梁疲劳寿命分布云图以及最小疲劳寿命循环数,分析结果总结出了减振器阻尼大小对扭力梁本体疲劳寿命的影响规律。     

汽车后桥半轴的疲劳寿命预测分析

为了提高汽车后桥半轴疲劳寿命检验的效率以及检测的安全性,基于虚拟现实技术提出了一种台架试验与仿真相结合的复合分析检验方法.在一定量台架试验基础上,利用Pro/E参数化设计方法,对汽车后桥半轴进行三维实体建模,ANSYS WorKbench有限元疲劳分析模块对后桥半轴进行疲劳寿命预测分析,获得的结果与一定量台架检验的结果对比分析,得出预测结果与试验结果一致,验证了方法的正确性.这种复合的检验方法相对于单-的台架检验方法,减少了产品的试验样品数量,缩短了开发周期,提高了安全性,降低了开发成本,同时也为农用、工程车辆传动系冲击性能的研究提供了参考.     

货车车架仿真分析与台架试验

为验证某轻型货车车架的疲劳耐久性,评估其使用寿命,采用有限元方法对车架进行扭转工况强度与疲劳仿真分析,并通过加速试验方式对车架进行台架试验.仿真分析与台架试验结果显示,不同载荷条件下,该轻型货车车架的失效位置均位于第五根横梁与纵梁交接处附近,仿真分析与台架试验结果误差约为20％.通过仿真分析与台架试验方法,可以快速评估车架的疲劳性能,检验车架的可靠性,为车架的设计与优化提供参考.     

基于台架试验的桥壳疲劳分析

利用有限元分析软件ABAQUS对某车型桥壳进行静强度分析,并根据此应力结果运用疲劳分析软件MSC.Fatigue对桥壳进行全寿命分析,得到桥壳疲劳寿命分布和危险的寿命值.与桥壳疲劳台架试验结果对比,CAE预测结果与台架试验结果一致.因此,应用CAE疲劳分析可以在产品的初始阶段就能够发现潜在的结构耐久性隐患,并优化设计.     

转向系关键部件的动态特性及耐久性分析

针对电动助力转向机横拉杆外接头及球头销断裂失效问题,利用有限元和试验方法对横拉杆外接头模态参数进行了分析,并验证仿真模型。然后利用用户道路载荷谱推导得到编制载荷谱,在LMS virtual.lab中运用疲劳求解器FALANCS完成对横拉杆外接头壳体和球头销的疲劳特性预测,仿真结果与球头销台架试验疲劳寿命结果一致,疲劳寿命循环次数都在30万次左右。表明采用LMS virtual.lab对疲劳寿命进行仿真运算具有较高可信度,可以为转向系其他部件的疲劳耐久提供指导。     

汽车钢板弹簧CAE仿真分析与台架试验对标研究

针对新设计汽车钢板弹簧，有物理试验和计算机辅助工程(Computer Aided Engneering, CAE)仿真两种手段来评估板簧的疲劳寿命，物理试验周期长、费用高，CAE仿真周期短、费用低。目的是找出一种应用CAE仿真分析手段来有效分析预测钢板弹簧疲劳寿命的方法，从而实现缩短板簧开发周期并降低开发成本；对钢板CAE仿真和台架试验进行了刚度及强度的对标分析，找出了能够准确模拟刚度和强度的CAE刚强度仿真方法；在确保CAE仿真模型能准确分析板簧刚强度的基础上，通过实测板簧材料疲劳性能曲线，基于Miner累积损伤理论，应用不同表面修正系数对钢板弹簧进行寿命分析，并和疲劳台架试验对标进行分析，找出了一种能够较为准确评估板簧寿命的CAE疲劳仿真分析方法。最终形成了一套基于CAE分析的较为可靠的钢板弹簧疲劳寿命预测方法，该方法有效性较好，对有效预测汽车钢板弹簧的疲劳寿命具有较高的工程价值。     

基于ANSYS Workbench某型半挂车驱动桥壳强度分析与疲劳寿命预测

为了完善和改进半挂车驱动桥的运行和工作特性,以半挂车驱动桥桥壳为研究对象,针对半挂车驱动车桥在行驶过程中断裂和疲劳现象以及实际台架试验对企业研发成本影响问题,通过建立虚拟台架试验平台进行试验分析及实际组合工况特征分析,建立半挂车驱动桥的性能评价体系,研究分别在标准台架试验条件下和实际组合工况条件下驱动桥壳的应力、变形及寿命变化规律。分析结果表明:在标准台架试验条件下,该型产品性能满足台架试验要求;在实际组合工况下,该型产品应力、变形参数仍满足台架试验评价指标及材料使用特性;对该桥壳进行疲劳寿命分析后得到产品的安全系数及疲劳寿命满足企业要求;通过与实际样件台架试验结果对比分析后得到模拟台架试验与实际工况分析对企业的产品研发具有指导意义。     

基于疲劳试验和断裂仿真的地铁障碍物检测装置寿命预测

运用IEC61373标准的振动激励谱,将某地铁转向架障碍物检测装置作为研究对象.结合有限元法和台架振动试验对障碍物检测装置的随机振动疲劳强度进行了研究,并对铝横梁焊接接头疲劳薄弱点进行剩余寿命预测.基于频域法,结合Miner线性累积损伤理论,得到加速度激励下障碍物检测装置仿真寿命结果,将其与台架振动试验结果进行比较,验证了疲劳仿真分析的准确性.采用子模型边界技术将铝横梁分离出来,并对其疲劳薄弱点应力谱进行当量折算,在评估点插入初始裂纹后进行剩余寿命预测.结果 表明,基于断裂力学评估带初始裂纹铝合金焊接接头的剩余寿命是合理的,为工程应用提供了一定的参考.     

空调压缩机皮带轮轴承失效分析及优化设计

针对某车型压缩机台架耐久实验后皮带轮轴承出现的滚道剥落问题,采用宏观检查、成分分析、金相和硬度检测等方法对失效轴承进行分析并对轴承载荷与寿命进行校核。结果表明:轴承中心与皮带轮槽中心轴向的偏心距过大是导致单列轴承应力过大、产生磨损剥落的根本原因。通过减小轴承中心与带轮槽中心的偏心距提升单列轴承寿命并通过耐久实验考核。     

微型汽车驱动桥壳强度及疲劳寿命分析

对微型汽车桥壳进行理论上的受力分析,计算出其在极限工况下的应力分布,同时对桥壳进行静强度分析,结合理论计算结果验证有限元模型的准确性.在此基础上进行疲劳寿命分析,得出桥壳潜在的危险位置,进行疲劳台架试验验证疲劳分析的准确性,仿真与试验结果一致,说明仿真分析能够在桥壳的设计和试验阶段提供一定的参考,缩减产品开发周期,减少试验次数.     

基于有限元方法的混凝土泵车结构疲劳寿命预测

针对混凝土泵车布料杆疲劳寿命难以预测的问题,提出了一种基于有限元仿真的疲劳寿命预测方法.通过仿真各铰点载荷谱对布料杆进行静强度分析,运用许用应力计算模型,确定最小疲劳寿命部位,并通过疲劳试验台架进行验证.研究结果表明,该方法可以相对精确地预测布料杆的疲劳寿命,为布料杆的可靠性设计提供参考和依据.     

半挂牵引车车架的疲劳分析及结构优化

为准确复现某半挂牵引车车架铸造横梁试验场失效模式并提升结构可靠性,对典型工况静强度进行了分析;通过对比仿真结果与应力试验,验证了有限元模型准确性并发现了结构薄弱点,对结构进行了优化设计;建立了刚柔耦合的整车虚拟样机模型及试验场扭曲路面,提取了车架连接处载荷,结合惯性释放的方法完成了两种方案车架疲劳寿命计算,并进行了两种方案扭转疲劳台架试验。结果表明:改进方案在典型工况静强度、基于扭曲路面的虚拟疲劳寿命及基于台架试验的扭转疲劳寿命等方面均有较大提升,验证了改进方案的有效性。     

某商用车车架台架疲劳寿命预测与提升

新开发商用车车架进行扭转台架疲劳试验时,第三横梁与纵梁连接处焊缝开裂,不满足车架循环次数20万次寿命要求;需要采用有限元法模拟车架扭转疲劳台架试验,以找出焊缝开裂原因并提出改进方案,比较不同焊缝建模方法计算所得车架扭转台架疲劳寿命,确定与台架试验结果吻合的焊缝建模方法;对车架焊缝开裂风险位置进行结构优化设计,提升纵梁横梁接头强度,先用有限元方法验证车架优化方案满足寿命要求后,再将优化后的车架进行台架试验,车架未发生开裂。应用有限元方法预测台架疲劳耐久寿命,可以找出焊缝开裂原因并快速验证优化方案,缩短产品开发周期。     

某乘用车后轴的疲劳分析及结构改进

针对某乘用车后轴在进行疲劳台架可靠性试验时扭杆出现早期疲劳断裂的问题,基于Hyper Works,UG与n Soft三种软件构造的仿真平台,对后轴进行有限元分析与疲劳仿真,并将计算结果与电测试验结果进行对比分析,找出扭杆断裂的原因,提出了适当减小扭杆的外径以提高其疲劳性能的解决方案。随后对改进后的后轴进行了静力计算,通过静态电测试验验证了有限元分析结果的精准性,最后在静力分析的基础上对改进前后的后轴进行疲劳分析,并与疲劳台架试验结果对比,对比结果表明:分析结果与疲劳台架试验结果相吻合,改进方案成功地解决了扭杆断裂的问题。