数字化装配技术在核动力设备工艺设计中的应用

以某核动力设备为研究对象,将数字化装配技术应用于该设备复杂的总装工艺设计。制定了数字化装配工艺设计流程及实施方法,在模拟现场生产条件的虚拟环境中完成了总装前产品和资源规划,各工序装配顺序、路径设计和装配过程动态仿真,优化了核动力设备的总装工装和装配工艺。     

现代汽车制造厂总装车间工艺设计

现代汽车工厂的总装车间,是机械行业现代化大规模生产的典型代表,是现代各种先进生产技术、先进生产理念的集合。总装车间工艺设计综合了现代轿车的先进生产工艺、现代化生产设备和检测设备,以现代物流技术、信息技术,计算机技术为支撑,是一项系统工程。 现以上海大众汽车有限公司汽车三厂为例,介绍现代汽车制造厂总装车间的工艺设计。 该总装车间于2000年5月建成投产,车间设计能力:年装配帕萨特轿车100000辆。其生产工艺大流程是     

基于直升机总装站位管理的装配指令和配套卡的优化研究

利用基于直升机总装站位式生产管理而划分工艺分离面的装配指令来提高总装工序并行作业能力和总装生产效率,利用基于C PS信息化管理平台下应运而生的配套卡来提高零件的配套精准度和现场交接效率,这是直升机总装生产现场总装车间自主可控的2个关键因素.以往,首先是总装站位操作工艺分离面不尽合理和工艺装配指令优化不到位,其次是装配指...     

数控车床精度分析及提高精度保持性措施

对数控车床的精度进行了分析,找出了数控车床误差产生的原因,从设计、制造和装配各个环节分别阐述了提高数控车床精度、精度保持性应采取的措施。     

数控车床精度分析及提高精度保持性措施

对数控车床的精度进行了分析,找出了数控车床误差产生的原因,从设计、制造和装配各个环节分别阐述了提高数控车床精度、精度保持性应采取的措施.     

小松式压力机装配

文章依据装配次序,就小松式普通板冲机械压力机的部件装配与总装过程,归纳了影响装配精度的诸因素,介绍了保证装精度的技术措施。     

利用刀具装置在数控车床上加工键槽方法的探索

设计一种刀具装置,能在数控车床上代替铣床加工键槽,使它能省略其它设备的繁琐多次的拆装工序,能在数控车床上一次性完成工件加工,有效提高加工效率。     

数控机床的位置误差及补偿方法探析

为了提高数控机床的加工精度,行业和企业技术人员尝试用误差补偿技术代替单纯的提高机床的零部件精度和装配质量。通过软件误差补偿技术提高数控车床滚珠丝杠的反向间隙精度,改善了机床的加工条件,提高了零件的加工精度,起到了预期的效果,适合在中小型企业推广应用。     

继续努力提高出口机床产品的质量

近几年来,我国大部分机床制造厂在提高机床产品质量方面做了一定的努力,特别是出口机床产品的质量,在外观、制造、结构等方面都有了大幅度的提高。但在装配质量、结构、性能与噪声等方面还存在着一定的问题,有待进一步提高。 一、应重点提高装配质量 装配是体现机床产品质量好坏的一道极重要的工序。因此,各机床制造厂对于机床的部装和总装都比较重视,基本上都达到了性能验收的技术要求和精度验收标准,并具有一定的精度储备。对出口产品还不同程度的配备了完善的工位器具和吊运工具,并注意解决在装配过程中出现的响、脏、漏、锈、松、漏装、…     

数控车床技术加工精度工艺优化探究

随着我国经济的飞速发展,一些生产效率较低的工业设备已经被淘汰,工业市场急切需要一批高效的生产设备。而高效的生产设备与数控车床技术有着紧密联系,因此数控车床技术的应用领域也越来越广泛。精度作为数控车床技术的一项重要指标,密切影响着车床的正常运行。本文在分析影响数控车床精度因素的基础上,为优化车床加工精度提供建议,为促进我国的数控车床技术更快更好发展提供参考。     

基于数字化装配偏差建模的飞机舱段对接定位方案研究

机身成龙是飞机总装工艺中的一个重要环节,各舱段对接质量直接影响到机身整体外形精度,舱段对接工序中各舱段总成定位方案的选取对于机身外形协调精度具有重要的影响;开展面向飞机机身舱段对接装配的数字化装配偏差建模研究,针对飞机舱段大部件总装对接工艺,采用确定性定位方法对相邻部段对接面位置精度进行分析,建立不同基准定位方案的装配偏差分析模型和评价指数,对比不同定位方案对于装配质量的影响;在某实际机型中后机身与后机身舱段对接协调问题中得到应用验证。     

电动单轨自行小车系统EMS在中重卡汽车生产中的应用

总装作为汽车生产四大工艺中的最后一道工序,对于整车下线及汽车商品化具有决定性作用。大总成件装配是整个总装工序的核心,大总成件具有体积大、重量重的特点,所以安全、可靠、高效的大总成件输送设备开发是整个总装车间装备板块发展重点。主要介绍了电动单轨自行小车系统EMS的设计选型原则和设计过程需重点关注的问题。     

大型空间机械臂关节集成装配与测试技术研究

针对空间机械臂关节高精度轴系轴向间隙调整、整机装配精度高和精度测试解算过程复杂等关键技术难点,提出了空间机械臂关节总体集成装配方案。采用模块化装配方式进行空间机械臂关节系统装配,并给出了相应的实施方案,建立了关节轴向压紧间隙尺寸链计算模型;阐述了空间机械臂关节总装精度指标测试及零位标定解算方法,提出了采用可膨胀螺栓安装孔轴线拟合的方式进行空间机械臂关节总装精度测试指标的调整及零位标定;为多级行星减速机构集成装配与精度测试提供了技术途径。     

模块化汽轮机本体施工程序方法研究

本文介绍了模块化汽轮机整体发运以及安装技术,通过与传统散件运输安装方式相比较,可大大降低现场总装时间,提高装配精度,为电力企业带来显著的经济和社会效益,应用前景广阔。     

多工位级进模的装配

模具的装配是完成模具制造的最后工序,模具质量是由装配精度来保证的。而装配精度又取决于装配工艺和钳工技术。环氧树脂浇注工艺是模具装配工艺的组成部分,它对模具装配精度起着极其重要的作用。如果解决了模具零件机械加工精度要求高的难题,则对钳工装配也将“化难为易”,给装配精度提供了可靠的保证。我厂装配模具一般采用如下工序:     

汽车总装工序排布方法及原则

汽车四大工艺中,总装作为整车最后一道工艺,肩负着装配、调整和检测主要工作任务。合理的工序编排才能造出高质量、高效率的汽车。本文从前期汽车工序排布问题及编排工序因素进行阐述。汽车工艺工序编排整车工艺工序流程为冲压→焊装→涂装→总装。总装生产线的组成及基本生产流程如图1所示,具体生产环节如图2所示。     

汽车装配车间机械化输送技术的应用

汽车的生产过程包括冲压、焊装、涂装、总装等几大环节,每个环节都会应用大量的机械化输送技术。本文以轿车生产为例,结合装配工艺流程,重点介绍轿车装配过程中,多种机械化输送技术在总装的应用场合、选择原则以及各自的特征等,并结合我公司的实际,简要介绍轿车总装车间所选择的机械化输送设备。     

浅谈汽车底盘模块装配线安装调试

底盘模块设备是整车制造厂总装车间的重点和关键设备,在规划设计方案没有瑕疵的前提下,它的制造安装精度和调试质量优劣决定了车型装配的质量,且对整个总装车间的设备开动率有着直接的、关键的影响。因此需要控制好底盘模块设备的安装调试过程,使得装配设备符合规划和设计要求,这样既可以确保车型产品的装配质量和产能的平稳输出,又能降低设备投产后的维护运营成本。本文总结了在底盘设备安装调试工作方面的经验教训,旨在通过规范安装调试流程,控制安装调试过程中的关键要素,达到安装调试结果符合设计标准,同时使得整个安装调试过程又具有可追溯性的目的。本文仅针对标准化工厂而言,不涉及非标准化工厂的底盘模块设备。     

数控车床加工精度的影响因素及对策分析

车床作为机械加工过程当中必不可少的设备,也在不断的经历着更新换代,经过几代的发展,车床已经由最开始的老式车床发展到今天的更加智能化的数控车床,并且随着数控车床的加工制造技术不断提高,使其在机械制造业中的应用变得越来越广泛。经机械加工得到的产品,其质量精度与机加工所使用的数控车床精度直接相关,因此数控车床的加工精度一直都是重点研究内容。本文针对影响数控车床加工精度的相关因素进行分析,提出相应的改善措施,对提高数控车床的加工精度以及数控车床的进一步发展有一定的帮助。     

基于成组技术的弹箭总装工艺设计研究

介绍了弹箭总装工艺设计的现状及弊端,提出了基于成组技术的弹箭总装工艺设计思想。通过对各待装配件的功能名称及装配工艺特点进行统计和分析,采用视检法进行待装配件的分组。采用复合路线法进行待装配组的成组工艺路线设计和成组工序设计,并以待装配组为基础单元,制定工艺流程设计准则,进行弹箭总装工艺流程设计。