赛络纺纱线捻度结构分析

探讨赛络纺纱线的捻度结构.分析了赛络纺纱线结构特性及捻度分布,着重从单纱加捻、合股纱复合加捻的过程进行系统地分析,并通过三种不同的方法来进行纱线捻度构成进行分析、测量计算.得出:由单一的纱加捻变为复合纱线加捻,加捻程度能获得1 1＞2的效果.     

再论赛络纺纱线的捻度：兼与侯秀良等先生商榷

围绕赛络纺纱的加捻机理和捻度结构进行了深入的探讨。进一步论述了赛络纺纱所具有单纱与脱线同步加捻的特点；分析了加捻区存在的单纱、单股纱、股线３种纱线的捻度分布、形态及其相互关系，捻度、纱支、隔距对捻度结构的影响，以及纱线的加捻过程和成纱机理，并推导出单股纱捻度的计算公式。     

再论赛络纺纱线的捻度——兼与侯秀良等先生商榷

围绕赛络纺纱的加捻机理和捻度结构进行了深入的探讨。进一步论述了赛络纺纱所具有的单纱与股线同步加捻的技术特点 ;分析了加捻区存在的单纱、单股纱、股线 3种纱线的捻度分布、形态及其相互关系 ,捻度、纱支、隔距对捻度结构的影响 ,以及纱线的加捻过程和成纱机理 ;并推导出单股纱捻度的计算公式。     

不同捻度紧密赛络纺纱与紧密纺纱性能对比

针对不同捻度纺出的紧密赛络纺纱和紧密纺纱性能进行对比分析,结果显示,捻度的不同对紧密赛络纱的条干CV值影响不大;捻度越大,紧密赛络纱的毛羽指数越小,单纱强度越高;紧密赛络纱的条干、毛羽及强力均优于紧密纺单纱,略差于紧密纺股线。     

赛络纺纱线的捻度

赛络纺纱技术在国内外日益受到重视并推广应用。捻度结构是赛络纺纱线区别于其他纱线的重要因素。关于赛络纺纱线捻度，目前国内外尚少研究，本文通过实验，运用力学方法对赛络纺纱一的捻度进行了探讨，并给予说明，对各纺技术的推广以及赛络纺产品的开发将提供有益的依据。     

关于赛络纺纱捻度的分析

赛络纺纱是一种在细纱机上直接纺制股线的新型纺纱方法。赛络纱线具有光洁、毛羽少、截面较圆等特点。传统观点认为赛络纺纱中的单纱没有捻度，本文通过实验证明赛络纱线的单纱中有捻度，并通过对加捻过程的分析，推算出单纱捻度与股线捻度的关系，其结论与实验结果基本吻合。这一结论为赛络纱线产品的开发提供了理论依据。     

喷气涡流纺纱线捻度检测方法研究

结合喷气涡流纺成纱原理和结构，分析了其与传统环锭纺在捻度测试上的差异，采用试验验证的方法，检验了喷气涡流纺纱线捻度测试方法，为喷气涡流纺纱线捻度的检测手段研究和效果分析提供借鉴。     

纯棉高支无捻纱纺纱工艺探讨

根据赛络纺纱中单纱的捻度低于成纱股线捻度,而纱线的结构呈现内松外紧这一特点,对比水溶维纶与棉纤维的不同混纺比、不同捻系数及赛络纺纱时不同喂入粗纱隔距等参数,分析纺制高支无捻纱的可能性,探讨一种能够直接纺制高支无捻纱的较为简单的方法。     

气流槽聚型集聚纺纱条捻度传递的力学分析

 为深入了解集聚纺纱系统,提高纱线的品质性能,重点探讨气流槽聚型集聚纺纱系统的捻度传递机制,介绍气流槽聚型集聚纺纱系统的结构特点,分析捻度传递过程中的纺纱张力变化,给出纺纱张力的求解过程,分析纱条在捻度传递过程中外力产生的阻力矩,及其与纱线自身回转产生的扭矩的关系。研究结果表明：纺纱张力、吸气管负压以及集聚罗拉的结构参数对纱条捻度的上传有一定的影响;通过调整纺纱张力与吸气管负压可以保证该系统所纺纱线的品质。     

赛洛纺纱捻度分布与结构分析

本文主要对赛洛纺纱时的加捻三角高度内单纱条捻度分布及股线中单线条的捻度作了剖析, 并从成纱机理上进行了探讨。     

环锭纱与转杯纱的结构差异及其对织物的影响

通过显微镜可以观察到：环锭纱的结构与转杯纱完全不同。表现在纤维被束缚进入纱体的方式各异且各纤维的取向和顺直度不同。这些结构上的差异是由不同的环锭和气流纺纱工艺特点所造成的，但也会由纺织品应用时对纱线的误解所形成。     

低扭矩环锭纺纱原理及其单纱的结构和性能

本文主要回顾了低扭矩环锭纺纱技术的发展。通过讨论其纺纱三角区的特点,利用高速摄影技术对纺纱区捻度和张力分布的观察分析,系统地介绍了低扭矩纱的成纱原理。此外,结合示踪纤维技术,利用纱线结构连续测量分析系统对低扭矩环锭单纱和传统环锭单纱的内部结构进行分析,揭示了低扭矩纱独特的结构特点,如非同轴异形螺旋线结构,纤维片段局部反转现象等。这些特点解释了低扭矩纱及其织物具有优良物理性能的原因。同时,通过多个生产厂家提供的测试数据,对比分析了几代低扭矩环锭纱与传统环锭纱及其织物的物理性能,结果表明低扭矩环锭纱具有低捻高强、低残余扭矩和毛羽少等特点,其针织物经多次水洗后歪斜变形小和手感好,机织物具有较好的撕裂强力,断裂强力和耐磨擦性。最新一代低扭矩环锭纺纱技术显著地改善了高支纯棉纱的物理性能。     

特细纯棉同向强捻股线纺制工艺研究

从原料选配、纺纱工艺参数确定、设备调整等方面开展研究,解决了CJ5.83 tex×2 ZZ同向强捻股线生产过程中的捻度不稳定、定捻效率低、纱线强力低及强力不匀等技术难题。单纱质量是纺出优质股线的基础,因强捻纱捻缩大,合股后强力不匀恶化,应适当降低各部件绕纱速度,严格清纱参数的调节标准。     

包大肚纱带子线的开发与生产

文章基于纺制包大肚纱带子线的实验,简要介绍了大肚纱的纺纱工艺与成纱机理,指出了生产包大肚纱带子线的注意事项;在实验基础上,通过建立方差分析模型,分析了环锭回转频率和卷绕罗拉回转频率对其捻度和皮纱圈高等主要性能的影响,实验结果表明:两者对成品线的捻度、皮纱圈高有显著影响,而且存在显著的交互作用.     

莱竹纤维/羊毛混纺强捻纱织物的开发

利用毛纺半精纺系统开发了莱竹纤维与羊毛混纺强捻纱,介绍了原料规格、染色方案和工艺路线,探讨了采用半精纺工艺纺制该纱线时需注意的问题,测试了纺制的纱线的性能指标。结果显示:该强捻纱条干均匀、强力较好,粗细节少,毛羽少。经过纺纱各道工序严格控制,纺纱过程并没有使纤维产生原纤化现象。利用该纱试织了轻薄型强捻纱织物,并测试了织物性能。结果表明,莱竹纤维与羊毛混纺可纺性好,织物强力高,耐摩擦,抗起球性能较好,表面光洁,色泽淡雅,悬垂性好,手感轻薄、挺爽,具有良好的服用性能。     

假捻器在环锭细纱机上的应用效果及工艺优化

为更好地提高棉纤维的成纱性能,利用自主研发的假捻装置,在加装假捻装置的环锭细纱机上分别控制装置的速度、位置和纺纱方式,纺制了28.1 tex 棉纱,并对成纱质量进行了测试分析。测试结果表明：假捻器在纺纱过程中的最优转速为300 r/min,速度过大或过小都会影响纱线的强力和毛羽;假捻点与前罗拉钳口的连线和水平线之间夹角的正切值为0.7 时成纱效果最佳,假捻器的位置可改变纱路进而影响加捻三角区的大小和状态,纺纱过程中优选假捻器的合适位置有利于提高成纱质量;假捻器与斜位纺结合使用,改善了单一假捻纺纱情况下的纱线性能。     

转杯纺工艺理论与成纱质量的探讨

为了进一步提高转杯纺成纱质量并为其提供理论依据,阐述了转杯纺主要工艺参数与成纱质量的关系,对转杯纺中纤维分离度与分梳质量、缠绕纤维与捻度传递长度以及假捻力矩、假捻捻度、回转纱条张力、剥离点纱条张力与成纱断头关系等进行理论研究并通过试验进行验证,证明理论研究结果与实践基本相符。指出:转杯纺工艺理论对提高成纱质量、降低断头、稳定生产有一定的指导意义;在实际生产中,须掌握影响成纱质量与成纱断头诸因素之间的关系,并加以灵活运用,才能事半功倍。     

赛络纺加捻三角区内纤维的受力分析

根据纤维的力学性能和赛络纺加捻三角区的特点,采用有限元分析方法对赛络纺加捻三角区内纤维受力分布进行数值模拟。对锭速、钢丝圈和捻系数对加捻三角区内纤维受力分布的影响进行具体分析。结果表明：锭速对成纱三角区内纤维受力分布影响效果最为明显,三角区内纤维的受力和纺纱张力的方向有密切关系,细纱捻系数对加捻三角区的结构有着重要影响。有限元分析结果结合纺纱理论可以实现纺纱工艺参数的优化,对纺纱实践具有一定的参考价值。     

载体纺同向加捻三股线加捻工艺与产品质量

通过对三股同向加捻股线捻幅分布的分析,提出了同向加捻三股线捻比值的选择要求,并对1.94 tex×3纯棉超细紧密纱线进行了加捻工艺优化试验.试验结果表明:强捻单纱同向加捻三股线捻比值为0.5～0.8时,股线强力较高;当股线捻度大于临界捻度约20%时,退维后的纯棉股线可获得较大的强力.优选出的载体纺1.94 tex×3纯棉股线的加捻工艺为:单纱捻度223捻/10cm,股线捻度89.4捻/10cm.     

A study of peeling-off tension in rotor spinning and its dependence on rotor and fibre variables part I: theoretical

While assessing the overall yarn tension in rotor spinning, most of the researchers have ignored the contribution of peeling-off tension (T₀) assuming this being small. However, experiments in the present study showed a significant discrepancy between the calculated and the measured mean yarn tension due to neglect of T₀. Further, T₀ has a bearing in twist propagation and compacting the fibres in the zone of Peripheral Twist Extent (PTE) for ensuring continuity of the yarn formation. In the present study, a theoretical deduction has been made to estimate T₀ by summing up the contributions due to fibre tension at the yarn formation point and the tension arising out of the length of the PTE sliding in the rotor groove. The dependence of T₀ on various rotor and fibre variables has also been established.