低盐固态酱油酿造过程中蛋白质组分构成及变化规律的研究

低盐固态酱油原料利用率低,废弃物酱油渣中残留大量蛋白质,造成极大的原料浪费。采用Osborne分级提取法,按照溶解性将蛋白质分类,通过分析酱油酿造过程中总蛋白及四种蛋白质组分的变化规律,发现酱油中氨基酸态氮的主要来源是清蛋白和谷蛋白,酱油渣中残留蛋白质组分主要为谷蛋白(74.21%),进一步分析表明:原料蒸煮过程中蛋白质变性过度和部分谷蛋白不易被酶水解是造成酱油渣中谷蛋白残留的主要原因。     

酱油原料蒸煮工艺的优化

为探讨原料蒸煮工艺对酱油生产的影响,用高温短时法连续蒸煮与低盐固态发酵相结合的方法,以种曲蛋白酶活力为指标,通过单因素试验确定原料蒸料温度、蒸料时间、蒸料压力的选择范围,再通过正交试验确定蒸煮最佳工艺条件。并对种曲的蛋白酶活力以及发酵各阶段的酱醅和所得成品中的氨态氮含量进行测定和分析。结果表明,蒸煮温度在115℃、时间为4min、压力为0.15MPa时,种曲中的蛋白酶活力最高,达3545U/g,头油氨氮含量达1.078g/100mL,原料蛋白质利用率达89%。在实际生产中,应用上述优化条件,不但能提高原料利用率和产品质量,还降低了生产成本,提高了经济效益。     

GDF2型酱油连续蒸料设备

多年来,在酱油生产中蛋白质利用率比较低的问题一直存在。要想提高原料蛋白质的利用率,首先必需提高熟料蛋白质的消化率。而高短法连续蒸料设备是提高原料蛋白质消化率的最有效手段。对原料蛋白质消化率的提高是一个量的突破,不容置疑,为制曲、发酵及成     

关于酱油管道蒸料机密封阀设计

蒸料是酱油生产的关键工序之一。原料蒸煮得好坏,直接影响着出品率和产品质量。目前国内仍普遍采用常压和球罐加压蒸料.这两种方法都不可能彻底解决蒸煮压力低、时间长、原料受热不均匀和热料不能快速冷却等问题,致使部分原料蒸煮不熟,部分原料加热过度,原料蛋白质消化率较低,出品率也难于提高。近年来,国外开始采用高压短时间蒸煮、熟料快速冷却的方法(简称“高短法”)以及与之相适应的管道蒸料机。与一般蒸料法相比,它可使原料蛋白质消化率提高15%以上,同时还可实现蒸料工序的自动化和连续化,减少蒸料污染,改善卫生条件,经济效益显著。     

酱油生产中怎样蒸好料

在酿造酱油的生产过程中,蒸料是一个重要的环节,原料蒸煮能否达到蛋白质一次变性的要求,对成品酱油的质量好坏和原料蛋白质利用率的高低,有相当大的关系。因此酱油生产时,首先要把料蒸好。     

旋转式蒸煮罐高短法蒸料工艺及快速冷却装置的研究与应用

一、概述酱油原料的蒸煮是酱油生产的重要工序,其效果关系到原料蛋白质利用率和成品酱油的质量。高压短时间蒸煮与快速冷却是获得理想蒸料效果的“三要素”。早在50年代中期,日本酱油酿造上就已提出NK式蛋白原料处理法,该方法是把经过浸泡的大豆或撒水量120～130℃的脱脂大豆放在蒸煮罐内以0.7～0.9kg/cm~2压力旋转进行0.5～1.0小时的蒸煮完成一次性变性后立即进行减压冷却,防止发生变性过度现象,其机械     

蒸煮中加热温度对蛋白消化率和氨基酸生成率的影响

一、前言在酱油酿造中,原料蒸煮的目的之一是使物料发生有利于酶解的变化,即通过加热蒸煮后,物料的蛋白消化率和氨基酸生成率都尽可能达到较高的水平。笔者曾采用“正交法”初步探讨了蒸煮瓦片豆饼的较佳工艺条件(见《调味副食品科技》1981年第12期),扩大试验取得用普通转锅蒸料18,000公斤、产全氮为1.36克/100毫升的酱油78,705公斤,蛋白质利用率为83.57%的效果。但是,小试与大型生产的明显差别是,由于蒸料数量相差悬殊,物料达到最高温度(120℃)的蒸煮时间相差甚大,小试只要2—4分钟,而大型蒸煮却要30—40分钟。分析蒸料记录又发现,每个温度区间物料滞留时间不同,蒸煮效果亦不一样。     

酿造酱油原料最佳利用率的工艺条件研究

酿造酱油原料最佳利用率与其工艺条件有一定关系,如蒸煮压力、蒸料时间、发酵温度、冷却速度等。实验结果表明,蒸煮压力在0.15MPa、温度130℃、蒸煮时间30min、发酵温度45℃、加水量93%时原料利用率达85%以上。因此,在实际生产中,通过控制工艺条件,可提高原料利用率,降低消耗和成本。     

从酿造设备的角度谈提高酱油蛋白质原料利用率

提高酱油原料蛋白质利用率的方法,除了制曲、发酵等工序科学地、精心地管理之外,首先是提高蛋白质原料的消化率。而提高蛋白质原料消化率的关键,又在于原料蒸煮过程中蛋白质的变性程度。     

酱油酿造中发酵温度与水份对蛋白质利用率的影响

酱油酿造中发酵温度与水份对蛋白质利用率的影响童永增（山东省冠县副食品加工厂）在酱油生产中，全国大部分采用低盐固态发酵的生产方式，如何改善低盐固态发酵酿造酱油的风味和提高低盐固态发酵酿造酱油的原料蛋白质利用率及质量问题乃是当前和今后研究的课题。全氮利用...     

原料蒸熟程度与消化率关系的测定试验

酿造酱油主要用蛋白质原料,其蒸熟适当与否,不但直接影响原料利用率,而且会使产品质量因之而降低。蒸料时,蛋白质因受热的物理作用,分子内部付键(也称次级键)裂开,促使结构松懈,达到适度变性,曲霉所分泌的蛋白酶就容易分解。如果蒸熟不充分,则熟料中尚残存着未变性的蛋白质,曲霉蛋白酶不能起分解作用,制成的酱油经稀释加热后,生成沉淀物,反之,过度蒸熟后,蛋白质又会发生二次变性(也称过度变性),也同样不能被曲霉蛋白酶所分解,     

旋转锅蒸料改革新法——“双高法”

近年来，进入市场经济后，酿造厂的领导们最关心的一件事就是改造设备，走出困境。本文简述旋转锅蒸料改革新法──“双高法”，给采用旋转锅蒸料的厂家提供一条投资少，见效快，简单可行的设备改造信息。使企业在市场竞争中站稳脚跟。为了节能，提高原料利用率，酿造技术人员在原料膨化工艺和无蒸煮法上做了大量工作。在酿酒，制醋方面无蒸煮法已应用于生产，取得了进展。笔者在1990年做了无蒸煮制造酱油曲，酿造酱油的小试，即脱脂豆粕（60目）600克和效应400克，醋酸和无机酸并用作抑菌剂，制出了优质酱油曲，采用固态低盐发酵工艺，在45…     

常压蒸煮较佳条件的探索

在酿造行业里虽然大部分厂家都采用了机械旋转蒸煮锅,实现高短法蒸料,以使蛋白质原料达到适度变性,原料消化率均较以前提高,但仍以常压蕉煮原料的厂家也不乏其有,国内尚有许多县级酿造厂,以及广大农村小型酿造厂仍以常压蒸煮为主,蒸料条件相差悬殊,方法甚多,有蒸2个小时的,有焖一夜出锅的……。但在各种酿造专业书中均未见有关常压燕煮工艺条件确定的论述。据《酿造工艺学》介绍,常压蒸煮留锅法,全氮利用率最高为68%。为此我们在搞毕业设计时制订为三个因     

熟料消化率测定法的探讨及研究

我国酿造业目前执行的国家专业标准《酿造酱油原料、半成品、副产品质量检验方法》发布已有五年多了,其中的“熟料消化率测定法”是用于检验原料蛋白质变性程度的,它对于提高原料全氮利用率这一酱油工业技术经济指标的核心问题具有特殊的意义,说它特殊是因为原料全氮利用率受到蛋白质变     

采用熟料拌种曲好

采用熟料拌种曲有以下几点好处:1.拌种曲的原料是经过蒸煮的,这样起到了灭菌作用,降低了杂菌污染程度,有利于提高成曲质量.2.经过蒸煮,麸皮中淀粉被糊化,蛋白质达到变性,在发酵中淀粉被分解成糖类,蛋白质被分解成氨基酸,使酱油中成份增高,提高产品的出率和质量,从而提高原料的利用率.     

酱油熟料消化中蛋白质热变性的研究

综述了酱油生产过程中蛋白质热变性机理及蛋白质热变性的变性种类及相关观点，通过蒸煮压力、时间、加水量、对酱油熟料消化中蛋白质的消化率、二级蛋白衍生物等的影响进行检测，研究蛋白质热变性对酱油生产的影响。     

提高低盐固态发酵法利用率的探讨

为了提高低盐固态发酵酱油生产的原料全氮利用率，针对生产工艺过程中原辅料、润水、蒸料、接种制曲、发酵、浸淋等方面进行了反复多次地研讨，提供了各工序的加工方法及注意事项。     

冷榨豆饼干蒸预热,酱油全氮利用率提高显著

目前,在国内调味品生产厂中,约占三分之一的厂家,在生产酱油时使用的原料是冷榨豆饼或半冷榨豆饼.这种豆饼由于在榨油加工过程中没有经过高温阶段的处理,粘度很大,给酱油生产过程中的原料蒸煮带来很多困难。尤其是在浸润蒸煮过程中豆饼吸水膨胀,粘度增加,产生许多团块,造成原料蛋白质变性程度不一致,直接影响了制曲时的菌丝深入繁殖,减少了曲霉菌繁殖面积,降低了酶的生成量。在发酵阶段,由于蛋白质达不到适度变性,不易被酶类所分解,使酱醅发酵不良,降低了产品质量和全氮利用率。为了彻底地解决冷榨豆饼在酱油生产蒸煮中产生的粘性,消除浸润蒸煮中产生的团块,使原料蛋白质达到适度变性,提高酱油原料全氮利用率,我     

响应面法优化酱油蛋白质利用率的发酵条件

发酵条件对酱油发酵蛋白质利用率有重要的影响,以非转基因大豆为蛋白质原料,蛋白质利用率为指标,在单因素试验基础上,利用响应面优化法对大豆酱油的低盐固态发酵工艺进行研究。确定最佳工艺条件为米曲霉∶黑曲霉=2.09∶1(体积比),发酵温度43℃,发酵时间101 d,拌曲盐水浓度12%。在该条件下发酵所得蛋白质利用率为88.99%,与理论值基本相符。     

熟料消化率的简化计算

酿造酱油时,原料中的蛋白质经过蒸煮,当达到适度变性后,其蛋白质分子内部的次级缝裂开,结构松散,容易被蛋白酶水解为?、胨、肽类,进一步分解成为氨基酸。但若蒸煮不充分或过度蒸煮,则难以被蛋白酶水解。蛋白质达到适度变性的程度,常用测定熟枓消化率来判断,消化率越高,原料中的蛋白质能被