酱油原料蒸煮工艺的优化

为探讨原料蒸煮工艺对酱油生产的影响,用高温短时法连续蒸煮与低盐固态发酵相结合的方法,以种曲蛋白酶活力为指标,通过单因素试验确定原料蒸料温度、蒸料时间、蒸料压力的选择范围,再通过正交试验确定蒸煮最佳工艺条件。并对种曲的蛋白酶活力以及发酵各阶段的酱醅和所得成品中的氨态氮含量进行测定和分析。结果表明,蒸煮温度在115℃、时间为4min、压力为0.15MPa时,种曲中的蛋白酶活力最高,达3545U/g,头油氨氮含量达1.078g/100mL,原料蛋白质利用率达89%。在实际生产中,应用上述优化条件,不但能提高原料利用率和产品质量,还降低了生产成本,提高了经济效益。     

利用马铃薯为原料制醋酒精发酵工艺的优化

为了开发新的食醋品种,研究了以马铃薯为原料制醋工艺中酒精发酵工艺。利用3因素3水平正交试验法,通过对蒸煮温度、蒸煮时间和酒精发酵温度这三个对酒精发酵有重大影响作用的因素进行优化,得到酒精发酵最佳条件为：蒸煮温度130 ℃、蒸煮时间4 min和发酵温度30 ℃。在此最佳发酵工艺条件下,酒精发酵的酒精度可达12.4%vol。     

挤压豆粕发酵工艺参数对酱油全氮利用率的影响

以豆粕和面粉的挤出物为原料,以全氮利用率为考察指标,以发酵时间、发酵温度和盐水比例为发酵工艺参数,采用三因素五水平二次旋转正交实验,通过SAS9.1软件进行试验数据处理,得出最佳发酵工艺参数:盐水比例(x1)为94.5%,发酵温度(x2)为46.0℃,发酵时间(x3)为14.5天。此时酱油的全氮利用率为86.5%,与传统蒸煮工艺相比较提高了6.1%。     

黑豆纳豆发酵工艺的研究

为给进一步开发利用黑豆纳豆提供一定的理论和依据,以黑豆为原料、以纳豆芽孢杆菌为菌种,对影响黑豆纳豆的发酵工艺如浸泡时间、蒸煮时间、接种量、发酵时间和纳豆产品制作最佳工艺条件等因素进行研究。通过单因素实验、正交试验和产品感官评定,得到的黑豆纳豆发酵的最佳条件为：黑豆浸泡时间为20 h,添加NaC l 0.5%,葡萄糖2%,蒸煮时间为35 m in（121℃）,接种量为2.5%,发酵温度为37℃,最佳发酵时间为24 h,在4℃下后熟24 h。     

黑豆纳豆发酵工艺的研究

以黑豆为原料,纳豆芽孢杆菌为菌种,对影响黑豆纳豆的发酵工艺的因素进行研究。通过单因素实验、正交试验和产品感官评定,得到的黑豆纳豆发酵的最佳条件为:黑豆浸泡时间为20h,添加NaCl0.5%,葡萄糖2%,蒸煮时间35min(121℃),接种量2.5%,发酵温度37℃,最佳发酵时间为24h,在4℃下后熟24h。     

剑麻柄汁液发酵生产蒸馏酒工艺研究

以剑麻柄为原料,去皮切块后蒸煮,在剑麻柄浸提液中加入α-淀粉酶、糖化酶、活性干酵母,在不同初始糖度、不同接种量、不同温度、不同时间下进行发酵。结果表明:发酵初始糖度17%,发酵接种量4%-5%,发酵温度28￣30℃,发酵时间6-7d为最佳发酵工艺条件;发酵结束后,将醪液进行蒸馏、过滤、澄清、勾兑等工艺,加工成剑麻蒸馏酒。     

纳豆加工工艺研究

为了开发纳豆这种保健食品,对纳豆蒸煮及发酵工艺进行了研究。以大豆感官品质为指标,确定大豆蒸煮条件为121℃高压蒸煮40 min;研究了蔗糖加量、纳豆芽孢杆菌接种量、发酵温度和发酵时间对溶栓酶活性的影响。结果表明,这些因素对溶栓酶活性影响显著,最佳的发酵条件为蔗糖添加量2.0%、接种量1.5%、发酵温度36℃、发酵时间32 h,在此条件下溶栓酶活力为1 892 U/g。     

基于纳豆激酶活性的纳豆加工条件的优化研究

为优化纳豆加工工艺条件,以纳豆激酶活性为指标,采用琼脂糖—纤维蛋白平板法,通过单因素实验,确定了纳豆的加工工艺参数为:大豆的浸泡时间15 h,121℃高温蒸煮时间45 min,接种量3%,发酵温度38℃,发酵时间28 h,后熟时间1 d;用响应面分析法对浸泡时间,蒸煮时间、发酵温度这三个影响较显著因素进行优化,最终确定纳豆发酵条件:浸泡时间15 h,蒸煮时间51 min,发酵温度37.5℃。优化后纳豆激酶活性达2493.33 U/g。     

从工艺角度改善纳豆风味的研究

为改善日本传统食品纳豆的风味,减弱较重的氨味,使其符合中国人的口味。研究从工艺条件入手,对原料浸泡比例、蒸煮温度和时间、发酵时间、接菌量等进行优化。研究表明,黄豆与水的比例为1∶7,蒸煮温度100℃,蒸煮时间70min,发酵时间20h,接菌量为14%时,制作的纳豆所带有的氨味最少,产品的各项感官指标均良好。     

响应面法优化酱油蛋白质利用率的发酵条件

发酵条件对酱油发酵蛋白质利用率有重要的影响,以非转基因大豆为蛋白质原料,蛋白质利用率为指标,在单因素试验基础上,利用响应面优化法对大豆酱油的低盐固态发酵工艺进行研究。确定最佳工艺条件为米曲霉∶黑曲霉=2.09∶1(体积比),发酵温度43℃,发酵时间101 d,拌曲盐水浓度12%。在该条件下发酵所得蛋白质利用率为88.99%,与理论值基本相符。