响应面法优化紫薯汁糖化工艺研究

以紫薯液化汁为原料,采用单因素试验对紫薯汁的糖化工艺进行研究,并通过响应面法优化得到紫薯汁糖化最佳工艺参数。结果表明,各因素对紫薯液化汁糖化的影响大小依次为时间、糖化酶添加量、温度和pH值。并得到紫薯汁糖化最佳工艺参数:温度60℃、pH值4.5、糖化酶添加量1.0%、糖化酶作用时间2.0 h。在此条件下,紫薯汁总糖含量为38.691 g/L。     

树莓紫薯复合果酒发酵工艺研究

本研究基于紫薯糖化液可为树莓发酵果酒提供糖分、紫薯酰基化花色苷可提高果酒花色苷稳定性的特性,以树莓和紫薯为原料,探讨了酶种类、酶添加量、水解时间等因素对紫薯液化糖化液还原糖和总糖含量的影响,以及发酵方式、酵母种类、发酵温度和树莓汁添加量等对复合果酒酒精度、二氧化碳失重、pH值和还原糖、总糖、总酸、花色苷含量等理化指标的影响,比较了复合果酒、树莓酒、紫薯酒贮藏期间花色苷含量的变化。结果表明:紫薯最佳液化、糖化条件:选择耐高温α-淀粉酶,酶添加量为0.9 mL/kg,液化时间为3 h,复合糖化酶添加量为1.2 mL/kg,糖化时间为3.5 h;复合果酒的最佳发酵参数:采用异步糖化发酵,酵母种类为BV818酵母,发酵温度为25℃,树莓汁添加量60%。所得果酒酒精度为11.7%vol,果香、酒香良好,柔和爽口。采用树莓紫薯复合发酵可提高树莓酒贮藏期间花色苷稳定性。     

红薯淀粉糖化条件的研究

对红薯中淀粉的糖化参数进行了研究。确定糖化温度、液化液pH值、糖化时间、用酶量等单因素范围．并进行了正交实验,以淀粉的水解程度（DE值）为指标选出最佳糖化参数。实验结果：最佳参数为糖化温度60℃左右,pH值4．0-4．5,糖化时间以48-60h为宜,用酶量为300U／g淀粉。     

紫薯饮料的液化糖化工艺研究

研究了以紫薯为原料制备天然紫薯饮料,通过单因素实验和正交实验确定了紫薯饮料的酶解液化工艺和糖化工艺,得到最优液化工艺为:高温α-淀粉酶加酶量40 U/g、90℃酶解15min;最佳糖化工艺为:葡萄糖淀粉酶加酶量120 U/g、糖化温度64℃、糖化pH4.5、糖化时间3h。此工艺条件下制作的紫薯饮料色泽鲜艳、口感良好、营养丰富。     

板粟深加工中淀粉的酶水解研究

试验对比了BAA中温α-淀粉酶和耐高温α-(Termamyl 120L,S型)对板栗浆液中淀粉的液化效果，选择使用耐高温α-淀粉酶(Termamyl 1120L，S型)为液化板栗淀粉的作用酶，单因素研究确定了液化工艺参数为：料水比1：5，液化温度90℃，pH6．0，酶用量7U／g果肉，液化时间60min。然后采用Novozym^TMAG糖化酶对液化后的板粟淀粉进行糖化，以淀粉水解度(DE值)和糖化液中还原糖的含量(g／100m1)为指标，正交试验表明，在糖化温度60℃，pH4．5，Novozym^TMAG使用量为80U／g果肉的条件下糖化90min，可使水解度(DE值)和糖化液中还原糖含量(g／100m1)分别达到48．9％和4．52g／100ml。     

凉薯液化糖化工艺

主要论述不同因素对凉薯淀粉液化糖化过程的影响.通过单因素和正交试验,通过试验得出最佳液化条件:液化温度为95℃,pH为6.0,α-淀粉酶添加量为12U/g,液化时间为60min;最佳糖化条件:糖化温度为55℃,pH为4.0,糖化酶添加量为160 U/g,糖化时间为2 h.结果表明工艺的还原糖产量较高,为凉薯酒的酿造打好基础.     

新型青稞酒发酵前淀粉液化及糖化条件的优化研究

以青稞和贡米为酿酒原料,以葡萄糖当量值(DE值)为指标,对新型青稞酒发酵前淀粉液化和糖化工艺优化进行研究,主要研究不同因素对青稞和贡米混合料中的淀粉液化及糖化过程的影响。结果表明,最优液化条件为:温度65℃,时间5h,α-淀粉酶添加量4U/g,p H值6.0;最优糖化条件为:时间45h,温度60℃,p H值5.5,糖化酶添加量100U/g。在此工艺条件下水解液中还原糖的含量和DE值达到最大。     

不同熟制方式影响紫薯感官品质的机制研究

选取了泰紫薯1号、紫罗兰、越南小紫薯三种代表性鲜食紫薯品种为实验材料,以普薯32为对照,探究了烤制、蒸制、微波三种熟制方式处理后紫薯的感官评分、水分含量、淀粉含量、糖含量等指标。结合相关性分析和偏最小二乘回归法（Partial Least Squares Regression,PLSR）探究了消费者感官评价和理化指标之间的相关性关系。感官评价结果显示,蒸泰紫薯1号得分最高,甜度和质地是决定消费者喜好程度的驱动型属性;熟制方式显著影响紫薯的理化品质,熟制后紫薯水分和淀粉含量降低,还原糖和总糖含量升高。蔗糖和麦芽糖在熟制后增加,葡萄糖和果糖随品种和熟制方式呈现不同变化趋势。在熟制过程中,蒸制有利于水分保持,烤制最有利于高温糖化。相关性分析发现感官评价得分与水分、还原糖（果糖、葡萄糖）呈极显著正相关性（P<0.01）,与淀粉含量呈显著负相关性（P<0.05）,相关性大小依次为还原糖、淀粉、果糖、葡萄糖、水分。PLSR确定了影响紫薯感官品质的主要指标为还原糖、果糖、葡萄糖。本研究为建立紫薯感官预测模型、开发不同紫薯品种最佳加工工艺、指导鲜食型紫薯的选育提供一定的科学依据。     

发酵甘油生产中淀粉（乳）质量对双酶法制葡萄糖的影响

以淀粉为原料，通过双酶液化、糖化制取发酵用糖是发酵行业常用的制糖方法。以这种方法制取的糖液质量好，还原糖含量高，发酵性能好，对淀粉转化率高。在生产过程中，常常因为淀粉(乳)质量差、杂质多，而导致液化困难，糖化时间长，葡萄糖含量低，糖液过滤效果差，发酵性降低。严重时液化、糖化无法进行，大大影响生产进程。使用优质淀粉(乳)通过双酶法制糖，不仅可以提高糖液质量和糖液的发酵性能。而且还可以提高制糖转化率，降低生产成本。     

红小豆粉液化及糖化条件研究

以红小豆为试验材料,采用单因素试验研究红小豆粉的液化糖化规律,优化液化糖化条件.结果表明,α-淀粉酶加量、糖化酶加量、液化温度、糖化温度以及pH值对红小豆液化、糖化的还原糖含量有显著影响.α-淀粉酶加量0.035％、60℃、pH值5时液化30min,还原糖含量为35.63mg,/mL.糖化酶加量0.9％、60℃、pH值4时糖化20h,还原糖含量显著提高,达到87.10mg/mL.糖化残渣电镜扫描观察结果表明红小豆淀粉己基本水解完全,为后续的发酵奠定了基础.     

酿造苦荞酱油用糖浆的液化和糖化工艺优化

以苦荞碎米为原料对酶法制备苦荞酱油糖浆盐水的液化及糖化工艺进行研究。通过单因素和正交试验,以液化液中还原糖含量和透光率,糖化液中还原糖和总黄酮含量为指标,探讨不同因素对苦荞碎米液化和糖化过程的影响。苦荞碎米的最佳液化条件为:α-淀粉酶添加量50 U/g,料水比1∶9.0(g∶m L),液化温度90℃,液化时间10 min,p H6.5~7.0;最佳糖化工艺条件为:糖化酶添加量250 U/g,糖化温度60℃,糖化时间5 h,p H4。在此工艺条件下,糖化液中还原糖含量为13.70%,总黄酮含量为6.95 mg/g。     

加工工艺对紫薯饮料淀粉转化率和花青素保留率的影响

以紫薯为原料采用两步双酶法制备紫薯饮料,研究双酶解过程中还原糖和淀粉含量的变化,采用邓肯氏新复极差法比较不同加工工艺对花青素稳定性的影响。结果表明:采用两步双酶法淀粉转化率可达到79.79%(一次糖化)或82.945%(二次糖化),解决了淀粉等大分子物质沉淀问题;两步酶解过程对花青素的稳定性存在显著性影响,最终产品中花青素的保留率为78.40%,含量为2.180 mg/100 m L。采用两步双酶法制备的天然低糖高花青素含量的紫薯饮料,甜度适宜,口感自然。     

莲藕醋发酵的液化及糖化工艺研究

以优质莲藕为主要原料酿造食醋。为保证莲藕醋的顺利发酵,对其液化和糖化工艺进行研究。通过单因素实验和正交实验来确定液化和糖化过程中的适宜条件。实验结果表明,液化的适宜条件是:温度78℃,时间30 min,加酶量25 U/g,在此条件下,液化值(DE)可以达到20.21%。糖化的适宜条件是:温度60℃,时间2 h,加酶量150 U/g,在此条件下,还原糖的含量可以达到14.26%。     

薏仁醋酿造液化及糖化工艺优化

以还原糖和总黄酮含量为评价指标,在单因素的基础上,采用Plackett-Burman设计对薏仁醋酿造中液化及糖化工艺的主要影响因素进行筛选,再联合响应面试验对显著影响因素进行优化,建立薏仁液化及糖化的最优工艺条件。结果表明:影响薏仁糖化醪还原糖和总黄酮含量的3个主要因素分别为液化温度、液化时间和糖化酶添加量;薏仁液化及糖化的最优工艺条件为高粱添加量0.8倍,料水比1∶3,α-淀粉酶添加量0.3%,液化温度81.5℃,液化时间47min,糖化酶添加量1.9%,糖化温度60℃,糖化时间40 min。在此条件下得到的薏仁糖化醪还原糖含量可达13.2g/dL,总黄酮含量可达136.55mg/100g。该研究为薏仁醋产品研发中的液化及糖化工艺提供了理论支持。     

籼米淀粉酶法制备低聚异麦芽糖糖化转苷工艺研究

为提高碎米的综合利用程度和低聚异麦芽糖中异麦芽糖、潘糖和异麦芽三糖的含量,采用碎籼米淀粉酶法制备低聚异麦芽糖。以低聚异麦芽糖中异麦芽糖、潘糖和异麦芽三糖含量为考察指标,采用单因素实验和正交实验对糖化转苷工艺进行优化,确定最佳工艺参数为籼米淀粉液化液DE值为12,α-葡萄糖转苷酶用量为1.0U/(g淀粉),糖化转苷p H5.0、糖化转苷温度55℃、糖化转苷时间36h,在此条件下,低聚异麦芽糖中异麦芽糖、潘糖和异麦芽三糖的含量为(37.86±0.31)%,达到了中国发酵工业协会拟定的低聚异麦芽糖质量标准。     

紫薯糖化醪液酶解工艺研究

以紫薯粉为试验材料,采用中温α-淀粉酶和糖化酶双酶混合酶解的工艺,考察紫薯糖化醪液酶解的最佳工艺,首先以可溶性糖和花青苷的含量作为评价指标,采用单因素试验初步确定了酶解参数,在单因素试验的基础上,以可溶性糖的含量作为评价指标,采用响应面法优化得到紫薯糖化醪液的最佳制备工艺参数为:淀粉酶量2.2 mg/g、酶解温度60℃、酶解pH 5、酶解时间3 h。糖化醪液的最高含量可达48.65%,紫薯花青苷的含量可达0.37%。     

加酶挤压脱胚玉米制取高转化糖浆研究

以脱坯玉米为原料,将挤压膨化技术与玉米淀粉制糖浆的工艺相结合,找到最佳的挤压膨化参数以及在较短的糖化时间下DE达到60%的糖化参数,并对用保留时间结合峰高增加法和外标法对糖液中糖组分进行分析。以玉米含水量、挤压加酶量、挤压机套筒加热温度、挤压机螺杆转速四个因素进行五水平二次正交旋转组合试验,探讨各因素对DE值、淀粉转化率试验指标的影响,从而确立最佳挤压参数。其最佳挤压参数为:挤压加酶量为0.63mL/kg,物料含水量为38%,套筒温度为85℃,螺杆转速为109r/min。糖化参数为液化加酶量0.15μL,液化时间15min,糖化时间3h。使用高效液相色谱对糖液组分进行分析,其中葡萄糖和麦芽糖含量分别为24.28g/100mL,12.82g/100mL。     

油茶籽中淀粉糖化条件的研究

对油茶籽中淀粉的糖化条件进行了探讨。确定糖化温度、酶用量、料水比、糖化时间等单因子范围，并经正交实验以淀粉水解度（DE值）和糖化液中还原糖的含量为指标选出最佳糖化条件。实验表明，最佳糖化条件为糖化温度55％，加糖化酶量3‰，料水比1：4．5，糖化时间180min，可使水解度（DE值）和糖化液中还原糖含量分别达到50．60％-117．40％。     

紫薯淀粉的提取及酶解制糖工艺研究

紫薯的精深加工越来越受到人们的关注,而其中紫薯淀粉作为一种重要的食品原料,现已成为开发应用的主要方向之一.通过系列单因素和正交试验,探索紫薯中淀粉的浸提和中温α[-淀粉酶酶解紫薯淀粉的最佳工艺条件,从而确定紫薯淀粉分离提取及酶解糖化的最佳工艺参数.结果表明,在淀粉分离提取阶段最适条件是浸提温度35℃,浸提时间90 min,紫薯浸提液pH 1.5;在淀粉酶解糖化阶段,采用中温α-淀粉酶对紫薯淀粉进行酶解,酶解温度55℃、酶解时间150 min、加酶量500.1 nkat/g,pH 6.     

甘薯浓缩汁中淀粉的酶转化工艺研究

该研究立足国内丰富甘薯资源,解决甘薯浓缩汁中因淀粉引起沉淀问题,同时将甘薯淀粉转化为葡萄糖。以新型耐高温α–淀粉酶为液化酶和高转化率糖化酶糖化,研究影响甘薯淀粉液化、糖化因素,优化甘薯淀粉液化、糖化工艺参数。