甘薯浓缩汁加工过程中液化和糖化的工艺研究

立足国内丰富的甘薯资源,解决了甘薯浓缩汁中因淀粉引起的沉淀问题,同时把甘薯淀粉转化为葡萄糖。以新型耐高温α-淀粉酶为液化酶和高转化率糖化酶,研究了影响甘薯淀粉液化、糖化的因素,同时优化了甘薯淀粉液化、糖化的工艺参数。     

紫甘薯饮料制备工艺研究

以紫甘薯为原料探讨紫甘薯饮料制备的工艺条件。比较α- 淀粉酶液化和高温液化两种方式对淀粉液化的效果,并进一步添加糖化酶进行淀粉糖化,同时探讨各工序对花色苷的影响,以饮料的可溶性固形物增长率、吸光度及色差值为考察指标。结果表明：鲜薯用两倍水打浆,加入0.020g/100mL α- 淀粉酶于70℃条件下酶解40min,再添加0.04g/100mL 的糖化酶在pH5.0 条件下糖化40min,既可获得理想的淀粉水解效果,又可尽量减少花色苷的损失。较好的饮料配方为30% 甘薯原汁、8% 蔗糖、0.05% 柠檬酸,其余为软水。采用该工艺条件可制备色香味俱佳的紫甘薯饮料。     

甘薯饴糖制造与质量控制

液化DE值及糖化条件的控制对甘薯饴糖组成及风味与β-淀粉酸酶源有关;β-淀粉酶精制程度愈高,饴糖色泽愈浅;甘薯饴糖加工成饴糖粉具有极大的应用前景与经济价值。     

紫甘薯酿酒中糖化液制备条件研究

利用紫甘薯发酵酿造酒可提高紫甘薯附加值。对紫甘薯酿酒过程中的液化和糖化过程进行了探究。用单因素实验确定液化的最适条件和糖化过程的关键参数范围;以发酵液酒精度为响应值,采用Box-Behnken中心组合设计,对紫甘薯浆液进行了糖化试验,对整个过程中花色苷的含量进行了测定。结果表明,液化最适条件为:温度63℃、pH6.1、中温液化酶添加量12 U/g;糖化过程最适条件为:温度62.7℃、糖化液pH3.8、糖化酶添加量为218.0U/g。紫甘薯中的花色苷含量在制备糖化液的过程中能保持稳定。     

甘薯酶解工艺条件优化研究

以北京大兴地区生产的甘薯为原料,在单因素试验基础上通过正交设计法和Box-Behnken响应面设计法对甘薯淀粉的酶解工艺条件进行优化研究,从而确定甘薯淀粉酶解的最佳工艺参数。结果表明,在α-淀粉酶添加量为0.15%,温度为70℃,起始pH值为6.5,酶解时间为3h的条件下甘薯淀粉液化效果最好,糖度达到21.1°Brix;在糖化温度为59℃,糖化酶添加量为0.17%,起始pH值为4.44,糖化时间为3h的条件下甘薯料液糖化效果最好,还原糖含量达到9.70%,能很好解决由于甘薯料液中还原糖含量不高造成的发酵型饮料中酸度或酒精度过低的问题。     

紫甘薯红酒酿造工艺优化及成分分析

目的：以冀紫薯1号为原料,采用酶解淀粉与酵母菌酒精发酵相结合,制得感官色泽酷似红葡萄酒的紫甘薯红酒。方法：通过正交试验优化淀粉液化、糖化和发酵的工艺条件,气相色谱-质谱联用技术分析检测紫甘薯红酒的香气成分,高效液相色谱技术分析检测氨基酸和有机酸含量。结果：当料液比为1∶3（m/V）,淀粉酶添加量3 U/g,92 ℃液化60 min,再加入糖化酶300 U/g,控制50 ℃、pH 4.5、糖化60 min,淀粉水解率达92%。在紫甘薯汁中接入2×106 个/mL安琪活性干酵母菌,于23 ℃、pH 4.0,发酵7 d,酒精体积分数12.4%。紫甘薯红酒中含有46 种香气物质、17 种氨基酸和9 种有机酸,花色苷含量为145 mg/L。结论：冀紫薯1号所酿造的紫甘薯红酒风味独特、营养物质齐全,具有开发价值。     

紫甘薯酒发酵工艺研究

以紫甘薯全粉为原料,对紫甘薯酒发酵条件进行研究。结果表明,影响液化的主次因素为:料液比>糖化时间>液化酶用量;液化最优条件为液化酶用量3 U/g,料液比为1∶2.5,时间2 h;紫甘薯酒发酵最佳工艺条件为:发酵温度25～28℃,发酵时间7～8 d,酵母接种量0.1%;壳聚糖对紫甘薯酒的澄清效果好。     

不同干燥方法对甘薯液化糖化的影响研究

通过对不同干燥条件下同一品种甘薯和同一干燥条件下不同品种甘薯的液化糖化过程进行试验,结果表明甘薯的品质特性及其液化和糖化过程中的碘液显色反应和还原糖含量的变化情况存在一定的共性和差异.     

不同加工处理时β-淀粉酶对紫甘薯淀粉及还原糖含量影响

根据林–贝双倒数作图法求得紫甘薯β–淀粉酶米氏常数为2.25×10–5mol/L,说明其具有较强水解淀粉能力。通过比较烘干法、晒干法、蒸煮法、烘烤法、微波加热法、油炸法六种不同加工方法对紫甘薯淀粉和还原糖含量影响可知,加工后淀粉含量下降1.02%~9.98%,还原糖含量增加2.60%~31.07%。对于紫甘薯不同加工方法,烘干处理比晒干更易于糖化,蒸煮与烘烤相近,但其糖化强度都不及烘晒处理;紫甘薯加工处理后,淀粉和还原糖含量变化幅度有较大差异,与其所含β–淀粉酶活性作用发挥呈有直接关系。     

利用甘薯发酵生产燃料乙醇的工艺参数优化

以甘薯块茎为原料在实验室条件下发酵生产燃料乙醇,采用低温液化及同步糖化发酵相结合的工艺,应用耐高温活性干酵母,研究了影响甘薯生产燃料乙醇的主要因素,并确定了最佳发酵条件,最佳发酵条件：100 g薯浆中的加水量为70 ml,液化酶的添加量为30 μl,86℃保温条件下液化时间为90 min,糖化酶的添加量为 100 μl,醪液发酵前不用进行pH调节,也无需添加无机盐、氮源等营养物质,30℃恒温条件下同步糖化发酵的时间为60 h。试验结果表明,甘薯样品“商薯19”在此发酵条件下的乙醇产量达到12.66 g/(100 g)鲜薯,转化效率为92.0%。     

甘薯全粉加工关键技术研究进展

甘薯全粉是新鲜甘薯经脱水干制、粉碎等工艺加工而成的粉状散粒体,它最大限度地保持了新鲜甘薯的营养价值和风味,市场前景广阔。文中对甘薯全粉的生产工艺进行了综述,并重点阐述了去皮、护色、降低淀粉游离率和干燥等关键技术的国内外研究进展,以期推动甘薯全粉加工业的进一步发展。     

真空干燥法制备甘薯全粉

选用真空干燥方法制备甘薯熟制全粉,研究了真空干燥温度、浸钙浓度、蒸制时间和乳化剂添加量对甘薯熟制全粉游离淀粉含量的影响。利用正交试验优化了工艺参数,当干燥温度为40℃,浸钙浓度为25 mg/L,乳化剂添加量为0.2%,蒸煮时间为12 min时生产出的甘薯熟制全粉品质最好,游离淀粉含量为21.89%。     

交联酯化甘薯淀粉特性研究

采用示差扫描量热仪(DSC)、扫描电子显微镜(SEM)和X-射线衍射仪(X-ray)研究了交联酯化甘薯淀粉的特性,结果表明,甘薯淀粉经过不同的交联酯化作用后,其糊化特性、颗粒形态外观特征和X-衍射图谱等发生明显的变化,并对其变化机理进行了分析。     

甘薯淀粉磷酸酯凝胶特性及结构初步分析

研究了甘薯淀粉磷酸酯的凝胶特性,初步探讨了质量浓度、pH、电解质及非电解质等因素对甘薯淀粉磷酸酯凝胶强度的影响,揭示甘薯淀粉磷酸酯糊的凝胶特性。并利用红外光谱和X射线衍射对甘薯淀粉磷酸酯结构进行初步分析,为食品工业中利用甘薯淀粉磷酸酯替代或部分替代食品工业中价格较高的胶凝剂提供依据。     

抗消化性甘薯淀粉磷酸双酯制备工艺的优化

优化了三偏磷酸钠制备抗消化性甘薯淀粉磷酸双酯的工艺条件.采用响应面法Box-Behnken试验设计,分析了三偏磷酸钠、pH值、酯化温度以及酯化时间对甘薯淀粉磷酸双酯抗消化性能的影响.结果表明其最佳制备工艺为:三偏磷酸钠添加量3.6％(以甘薯淀粉计),pH 10.5,酯化反应温度50℃,酯化时间2.1h.在此条件下制备的甘薯淀粉磷酸双酯淀粉抗消化性为(58.73±0.04)％.经DSC和RVA扫描分析表明甘薯淀粉磷酸双酯仍具有与甘薯原淀粉相似的糊化特性.     

精制甘薯淀粉的生产技术

采用去皮工艺,控制沉降的温度和pH值,在破碎的同时加入0.005％抗坏血酸和0.005％亚酸酸钠,生产出精制甘薯淀粉,其白度达到88.80。