低扭矩环锭纺加工设备应用经济效益与发展分析

为深入研究与推广低扭矩环锭纺技术,首先从纱线加工过程出发,基于罗拉、单龙带、双皮带假捻方式的低扭矩环锭纺加工设备分析了各自的假捻原理与设备优缺点,然后就市场上三大设备商提供的较为成熟的低扭矩纺纱设备的投资成本与效益进行了比较分析,最后对低扭矩环锭纺技术的发展方向进行了展望。研究表明:不同类型的低扭矩纱加工设备优缺点主要由纱线加工过程不同假捻方式决定,影响设备投资、维护保养成本,假捻效率,成纱过程与品质稳定性及便捷操作性。     

基于单龙带式假捻的低扭矩色纺纱性能研究

探讨基于单龙带式假捻装置的低扭矩赛络集聚色纺纱性能。系统研究了纺纱方法、纤维色比、精梳占比、纱线线密度等工艺参数对低扭矩赛络集聚色纺纱性能的影响规律。结果表明:基于单龙带式假捻的低扭矩纺纱技术可实现色纺纱纱体柔软蓬松,有效降低残余扭矩和表面毛羽,改善条干均匀度,并小幅提高成纱断裂强度,但对断裂伸长率有负面影响。认为:基于单龙带式假捻装置的低扭矩赛络集聚色纺纱可改善色纺织物的布面外观质量。     

四种超柔面料用纱的纺纱工艺改进方法

为研究柔软面料用纱纺纱工艺改进方法,生产了转杯纺超低捻纱、低捻度竹节纱、低扭矩超低捻纱及超低捻包缠纱等品种,针对不同的纱线类型,分别分析其纺纱工艺影响因素,提出改进方案并进行验证。对影响转杯纺超低捻纱的纺纱稳定性、纱线蓬松度及成纱指标等工艺参数进行了优选,采用K8R型号阻捻头、TT346型号纺杯、黑色型号阻捻装置生产超低捻纱,生产效率提高了31%~84%。通过研究竹节纱捻系数与强力的关系,认为节距捻系数决定纱线强力,并制定超低捻竹节纱节距捻系数取值范围,调整后设计捻系数较正常竹节纱平均降低60~90。对低扭矩超低捻纱关键工艺参数捻系数、喇叭口间距、钢丝圈质量及假捻元件线速度与前罗拉线速度比值进行了试验,研究发现不同配棉对织物风格影响很大。通过生产超低捻耐磨纱,改进了包缠纱长丝的参数,如长丝喂入位置、长丝退绕张力、长丝牵伸倍数、长丝装置等,改善纱线性能,提高其柔软性。通过对纺纱工艺的改进,4种低捻纱的生产效率和产品质量有了很大提高。超低捻纱线质量的改进有助于后道工序质量和织物风格的提升。     

假捻器在环锭纺上的应用

为了解决传统环锭单纱残余扭矩的问题,提出在现有环锭细纱机导纱钩与前罗拉之间加装新型假捻器的设想,设计的假捻纺纱技术既能提高环锭纺的产能,又能减少断头;改进后的环锭纺纱机可纺出低捻、高强、残余扭矩小、手感独特(柔、顺)、织物歪斜小等特性的新型纱线;说明该假捻纺纱技术改变了传统的纺纱成纱形式,在技术改造、纱线成纱指标、后期...     

浅析单轮盘式低扭矩纺纱技术的应用要点

探讨单轮盘式低扭矩纺纱技术的应用效果。简述了低扭矩纺纱的现状和单轮盘式假捻装置的特点,将单轮盘式低扭矩纺纱的主要质量指标与传统环锭纺纱的主要质量指标进行了对比分析。提出了应用单轮盘式低扭矩纺纱应该注意的主要问题,建议进一步研究影响假捻效率的因素。认为:使用单轮盘式低扭矩纺纱技术纺制低捻超柔纱,简便可行,效果理想,但目前纺制的品种局限于纯棉纱线,应加大研发力度,开发非纯棉纱线,特别是新型纤维纱线。     

低扭矩环锭柔软纱加工现状与假捻技术的应用

低扭矩环锭柔软纱技术是指通过环锭纺成纱过程或纱线后处理控制实现纱线残余扭矩降低、手感柔软的一种纱线加工技术。为深化低扭矩环锭柔软纱加工技术的开发与应用,从低扭矩纱线加工现状出发,首先分析了影响纱线残余扭矩的因素,然后详细阐述了纱线残余扭矩减小或消除的方法,最后就纱线加工中假捻技术在低扭矩纱开发中的应用与效果展开了探讨。研究指出:将动态假捻技术引入低扭矩纱线加工过程,是开发低扭矩、柔软手感环锭纺纱线的最有效途径。     

假捻装置对低捻赛络纺成纱质量的影响

介绍了运用假捻方法设计的低捻赛络纺纱装置,该装置加装在环锭细纱机前罗拉与导纱钩之间,通过假捻实现对加捻三角区的强捻;通过纱线性能的对比分析,对假捻装置的关键工艺参数即假捻器转速和其距机身的距离进行了正交试验与分析,得到假捻装置在低捻赛络纺纱中的合理工艺参数;指出,当假捻器转速为350r/min、距机身的距离为5cm时,成纱品质较为理想。     

集聚纺纱方式对纱线性能的影响

为了探究集聚纺纱方式对纱线性能的影响,采用以传统环锭纺为基础的四罗拉网格圈紧密纺、紧密赛络纺、全聚纺及低扭矩纺四种集聚纺纱方式纺制了28.1、18.5、14.7 tex的纯棉纱。通过对纯棉纱线的断裂强度、断裂伸长率、毛羽和条干均匀度等性能进行测试分析,探究了四种集聚纺纱方式对纱线性能产生影响的原因。实验结果表明:由于不同集聚纺纱方式的成纱结构特点不同,影响了纱线的内在性能。紧密赛络纺的成纱强力最高,全聚纺的成纱有益毛羽最多,低扭矩纱在假捻器的作用下纱线品质得到了提高其纱线条干最好,紧密赛络纺的纱线总毛羽数最少。     

紧密纺纱生产的工艺研究与实践

为提高紧密纺纱质量,对紧密纺生产过程中原料选配、半成品质量、工艺配置及细纱有关工艺参数进行了工艺试验研究,并对多个品种紧密纺纱与普通环锭纺成纱质量进行了对比,指出:紧密纺比环锭纺具有明显的技术和质量优势,通过正确选配原料、控制精梳条短绒含量、合理选择粗纱定量和捻系数、优选网格圈目数、须条喂入位置以及细纱罗拉隔距、钳口规格、粗纱捻系数等工艺参数,可使紧密纺质量得到稳定和提高.     

16.7 tex纯苎麻纱线赛络假捻纺工艺研究

苎麻纤维粗硬,弹性回复性差,成纱毛羽多,且残余扭矩大,织物表面纬斜严重。为改善纱线质量,降低细纱的残余扭矩,采用赛络低扭纺纱技术试纺了16．7tex纯苎麻细纱,探究了喇叭口位置、假捻器高度、假捻器与前罗拉的速比、钢丝圈规格对成纱质量的影响．并对细纱的断头率、断裂强力、毛羽指数、条干均匀度几个指标进行了测定和对比。得出纺16．7tex纯苎麻赛络低扭纱的最优工艺参数为喇叭口位置左移0．5cm、假捻器高度为1cm、假捻器与前罗拉的速比为2．5、钢丝圈规格为G2。     

假捻装置的应用对纱线性能的影响

为了解决环锭纺纱机中低捻单纱的强力低、易断头等问题,文章在低扭矩环锭细纱机发展的基础上,对传统细纱机DTM129进行改装,在细纱机前罗拉与导纱钩之间添加可装卸的假捻装置,并对由传统环锭纺与加有假捻装置的环锭纺所纺的纱线进行对比分析。实验结果表明:在保持原有捻系数不变的情况下,加有假捻装置的细纱机不仅可以提高纱线强力、降低纱线毛羽,并且对纱线的捻度没有影响;加有假捻装置所纺的纱线具有低捻高强的特点,解决了细纱机捻度降低强力下降的缺点,所纺的纱线残余扭矩减小,会使得纱线更加柔软舒适。     

精梳棉异特合股低捻纱线的研制与开发

介绍了精梳棉异特合股低捻纱线的成纱机理、纺纱工艺流程与关键工艺参数的设置,通过实验确定了两种单纱特数之比、单纱捻系数和捻线工序中的合股捻系数,由纱线的性能对比证明了用此工艺可以制得柔软、蓬松、吸水性强的低捻纱线.开发的异特合股低捻纱线采用纯棉为原料,不采用退维工艺,对环境无污染,工艺流程短,纱线制造成本低,在保证纱线强力的前提下,可满足针织物及毛巾制品的蓬松、柔软的要求.     

假捻装置对成纱性能与结构的影响

分析假捻装置对纱线结构和性能的作用效果。通过在DTM 129型细纱机的前罗拉与导纱钩之间加装假捻装置,纺制改装前后两种方式的纱线,并对成纱指标进行测试分析;在显微镜下对纱线横截面和纵向表面进行观察分析,并对纱线直径和捻回角进行统计计算。结果表明:假捻纺纱线的强伸性、毛羽和条干等性能均优于普通纺纱线;假捻纺纱线结构紧密,直径略有减小,捻回角相对偏小,受外界挤压变形小。通过研究该纺纱方法可以更好地对纱线质量进行预测和控制。     

假捻与低扭矩纺纱内涵解析

正假捻与低扭矩应该与纺纱或纱线连用,才能表达完整的含义。假捻表示方法、过程和结果,而低扭矩一般只能表示一种结果效应。在实施假捻纺纱时,纱的两端都是被控制着的,在两端之间对纱条加捻,加捻器前后纱条上可以产生数量相等但捻向不同的捻回,纱条上最终保持设计捻度,这样的方法或过程称为假捻。假捻纺纱是指在纺纱过程中使用了假捻的方法,从结构上看,有存在与纱线接触的假捻元件;从空间上看,占据纱条路径的一定区段。由于假捻作用一定是使纱条局部产生     

假捻器对山羊绒/棉转杯混纺纱性能的影响

转杯混纺纱不仅具有耐磨性好、弹性足、抗起毛起球的优良性能,而且纺纱效率高。为了探讨不同假捻器对山羊绒/棉转杯混纺纱性能的影响,在RFR30转杯纺纱机上使用不同假捻器、转杯进行纺纱,测试并比较转杯纺山羊绒/棉混纺纱(混纺比12/88)的纱线性能。结果显示:对于线密度为23 tex和30 tex的山羊绒/棉混纺纱,盘香式陶瓷假捻器比4槽金属假捻器与光滑金属假捻器纺制的混纺纱线的毛羽少、强力高、条干CV值低。U型转杯混纺纱线毛羽较多,V型转杯纺混纺纱线条干较好。采用盘香式陶瓷假捻器,随着转杯速度的增加,纱线条干CV值增加、强力减小。山羊绒/棉纤维转杯混纺纱的实际纺纱线密度小于理论纺纱极限线密度。     

假捻器在环锭细纱机上的应用效果及工艺优化

为更好地提高棉纤维的成纱性能,利用自主研发的假捻装置,在加装假捻装置的环锭细纱机上分别控制装置的速度、位置和纺纱方式,纺制了28.1 tex 棉纱,并对成纱质量进行了测试分析。测试结果表明：假捻器在纺纱过程中的最优转速为300 r/min,速度过大或过小都会影响纱线的强力和毛羽;假捻点与前罗拉钳口的连线和水平线之间夹角的正切值为0.7 时成纱效果最佳,假捻器的位置可改变纱路进而影响加捻三角区的大小和状态,纺纱过程中优选假捻器的合适位置有利于提高成纱质量;假捻器与斜位纺结合使用,改善了单一假捻纺纱情况下的纱线性能。     

捻系数对几种纺纱方法纺制涤纶纱线性能的影响

为了研究不同捻系数条件下几种纺纱方法纺制纯涤纶纱线的性能,对不同捻系数的7.3 tex普通环锭纺、紧密纺、赛络纺和紧密赛络纺纯涤纶纱线的性能分别进行了测试,并对在相同纺纱工艺条件下的4种纱线性能进行了对比分析。结果表明:捻系数对4种纱线的强伸性、条干及耐磨性的影响较大,对纱线毛羽的影响较小;在一定范围内,随着纱线捻系数的增加,纱线的强伸性、条干均匀度及耐磨性均得到改善;紧密赛络纱的各项性能指标均优于其他3种纺纱方法。     

低捻纱的纺制及成纱性能研究

为了增加对低捻纱工艺和性能的认识,明确不同纺纱方式低捻纱性能的区别及假捻器对不同纺纱方式低捻纱性能的影响,通过纺制不同纺纱方式低捻纱,并对条干均匀度、断裂强力和3 mm毛羽数等性能进行测试并分析。结果表明:4种纺纱方式低捻纱中,集聚纺低捻纱条干均匀度最好;赛络集聚纺低捻纱断裂强力最高,3 mm毛羽数最少;假捻器可明显提高集聚纺低捻纱的强力,降低普通环锭纺和集聚纺低捻纱的毛羽;JC 11.66 tex赛络集聚纺低捻纱的最低捻系数可达137。认为:纺纱方式和假捻器对低捻纱性能有较明显的影响。     

低捻纱单面针织物的外观品质研究

选用假捻赛络纺低捻纯棉纱线编织单面纬编针织物,探讨纱线捻系数对单面针织物外观品质的影响。测试与分析结果表明:相比同种纺纱方式的常规捻系数纱线,假捻赛络纺低捻纱织得的单面纬编针织物的纵行扭斜现象得到明显改善,其织物的抗起毛起球等级符合针织内衣标准,假捻赛络纺低捻纱线的应用有利于提高单面纬编针织物的外观质量。     

涤棉玄武岩纤维赛络包芯纱工艺优选

探讨纺纱工艺参数对涤棉玄武岩赛络包芯纱包覆效果及纱线性能的影响。以涤棉混纺纱作为外包纤维,玄武岩长丝为芯丝,设计三因素三水平正交试验以改变粗纱中心距、细纱捻系数以及导丝轮位置三种因素,制得9种不同工艺参数的涤棉玄武岩赛络包芯纱,测试包覆效果及纱线性能指标。试验结果表明:最优工艺条件为导丝轮位置偏左,粗纱中心距7 mm,捻系数270。认为:空心罗拉式赛络集聚纺方式适宜纺制涤棉玄武岩包芯纱,对其条干、毛羽等指标有较好的优化效果,所纺纱线包覆效果良好,质量稳定。