基于PLC的污水处理自动控制系统设计

以污水处理装置的工艺及实际运行情况,采用以PLC加上位机的控制系统,上位机与PLC之间采用Profibus总线通信,下位机和现场仪表之间采用以太网通信。利用BP神经网络结合传统PID控制器自整定算法,通过软硬件设计实现了污水处理厂的控制要求,取得了更好的控制效果。     

水下采油树电液复合控制系统设计

根据水下采油树系统及相关标准要求,设计了水下采油树电液复合控制系统,包括通信控制系统、液压动力单元(HPU)和水下控制模块(SCM)。采用PROFIBUS-DP和工业以太网通信方式,设计了主从站和冗余控制系统,并分别设计了HPU和SCM的液压系统和电控系统,其中HPU电控系统采用软冗余控制,SCM电控系统采用硬冗余控制。该控制系统可实现对水下采油树阀门管汇的精确、稳定控制。     

基于S7-300软冗余的钻机自动送钻控制系统设计

我国首台人工岛7000m深环轨移动模块钻机于2008年2月在冀东南堡油田1号人工岛顺利开钻,该钻机应用的基于S7-300软冗余钻机自动送钻控制系统,现已通过现场验收。该自动送钻系统添加了1套PLC控制系统,系统有手动和自动2种工作模式。自动送钻监控系统主要包括自动送钻恒钻压控制、电子防碰、游车位置精确定位与动态演示、故障识别报警与处理等模块。监控系统采用了基于西门子公司S7-300PLC的软冗余方案,PLC处理器成双使用,当主处理器出现故障时备用的处理器会按照监控程序和数据交换处理程序实现数据同步,完成自动切换。现场应用表明,该系统操作简单,切换方便,提高了钻机控制自动化水平和生产管理水平,确保了钻机的平稳、安全、高效运行。     

应用无线以太网对气田实施自动化管理

LomaLaLata气田使用一种基于通用以太网通信系统的数字自动化平台取代了其原有的DCS和PLC控制设备以及低容量通信设备。气田自动化的成功实施提高了全油田范围内自动化控制系统的可靠性和安全性。新系统具有更准确、更好地控制现场数据及快速较正功能,因而还有助于保护环境。     

基于双机冗余的联合站监控系统

结合延长油田靖边采油厂联合站工艺流程和安全要求,开发了基于双机冗余的高可靠性联合站监控系统.该系统采用IPC工控机和S7-300PLC,构成了IPC+PLC+Profibus的双机冗余系统.系统既有双机冗余热机备份,又具有工程师站和操作员站功能,大大提高了联合站监控系统的可靠性和稳定性,在陕北油田具有典型的应用示范作用.     

Profibus总线技术及工程应用

Profibus是目前最流行的现场总线标准之一.主要分析了Profibus现场总线的发展历史、网络结构、技术特点及其与远程I/O站的连接方式,并通过工程实例对该现场总线在防爆区域中和远程I/O站配合使用过程中的网络拓扑结构、仪表选型,系统调试等技术做了比较详细的分析.希望能对以后采用Profibus总线技术的工程设计有所帮助.     

基于PLC的油田联合站消防控制系统

油田联合站消防安全工作日趋重要,原有人工手动操作的消防控制方式急需进行改进,将PLC的应用引进油田联合站消防控制系统中。主要从消防控制工艺流程、控制系统的构成、系统通信方式以及STEP 7与WINCC软件几个方面介绍了S7-300 PLC在辽河油田联合站消防控制中的应用。以太网通信模式,使系统更加灵活,更易扩展。该系统投入使用,运行良好,提高了油田工业自动化水平。     

东营-临邑输油管线SCADA系统

SCADA数据采集及监控系统广泛应用于长输管道密闭输送工艺 ,主要介绍东营至临邑输油管线SCADA系统的构成 ,软、硬件配置情况及该系统所实现的功能。在该控制系统中 ,站控系统及控制中心监控软件采用澳大利亚西雅特公司的CI TECT组态软件 ,现场控制单元采用美国AB公司PLC及SLC。     

油田污水处理设备的分布式PLC自动控制系统

针对大型油田污水处理设备负载量大和控制点多,必须满足油田对控制系统防爆性能的要求,还必须现场配置防爆控制柜就近控制,以实现部分操作功能等问题,采用DP主、从站结构开发出分布式PLC自动控制系统。该系统将从站PLC放置在设备现场,就近控制,将带有触摸屏的主控制柜放在值班室,监控整个系统,主站与从站之间仅铺设1根通讯电缆,就可很好地实现自动监控兼容现场人工控制,移运性好。现场应用表明,该控制系统操作界面友好,操作简单,完全满足油田对设备的控制要求及防爆要求,减轻了工人的劳动强度,避免误操作,提高了生产效率。     

油田联合站控制系统的设计

根据油田联合站高含水时期的生产工艺过程和控制系统主要参数要求,给出了一个基于PLC和Profibus现场总线技术的计算机控制系统总体设计方案。     

基于西门子S7-300 PLC的焊管生产线活套控制系统

针对焊管生产线活套控制的工艺要求,设计了基于S7-300 PLC控制的活套控制系统,它和剪切对焊机配合,起到确保主轧机连续不断工作的作用.系统由PLC、触摸屏、欧路直流驱动器等组成,通过PLC与欧路直流驱动器之间的Profibus通讯,实现了数字量设定转速,实时显示电动机的电流、转速等参数.给出了焊管生产线活套的储料长度及储料圈数最大值的计算算法.经过韩国SEAH公司等很多现场的应用,验证了活套控制系统的可靠性和稳定性.     

油田工业控制系统PLC通信技术研究

随着工业控制系统技术的更新升级、油田数字化改造的不断推进,油田工控系统需进行分散组网、集中监控的改造。结合油田生产中转油站、配制站工控系统硬件改造升级工作,以实现西门子、罗克韦尔两种品牌PLC硬件叠加后的组网通信为背景,通过使用WINCC软件的通信驱动兼容协议、AB PLC的“生产者/消费者”功能以及“MSG指令”功能、方法,分别实现了西门子、AB两种品牌PLC的上、下位通信以及CPU间通信。在实现过程中,既考虑了应用环境、场景、安全性方面的管理需求,又兼顾了不同软、硬件兼容性,数据传输的实时性等技术要求。此项技术研究可以直接应用于油田常用的AB、西门子PLC的组网通信。该研究成果可对其他品牌PLC的通信技术研究提供借鉴。     

异丙醇精制过程控制系统的设计与实现

针对异丙醇精制过程的工艺特点和对控制系统的要求,研发了一套基于Profibus现场总线的全冗余集散控制系统;阐述了控制系统的整体结构、功能、软硬件设计和控制策略;实现了生产过程的集中管理和分散控制。某化工厂的实际应用证明该系统在降低成本、简化管理及维护的同时,提高了系统的可靠性、稳定性和实时性。     

基于PLC的FGD控制系统

以8X600 MW机组为工程背景,首先对烟气脱硫系统的工艺进行了概述,介绍了烟气脱硫系统的组成及工作原理,并分析了系统的控制要求和控制功能,设计了烟气脱硫自动控制系统和基于工控组态软件的计算机监控系统.该系统主要由上位计算机、PLC控制系统和现场智能监控仪表等组成.     

总线控制系统在输油管线SCADA系统中的应用

原油长输管道的自动化控制系统主要采用传统的可编程控制器(PLC)控制技术。某原油输送管线站控监控及数据采集系统(SCADA)的升级改造中,成功地采用总线控制系统(FCS)与传统的PLC技术相结合,从现场设备接线盒到中心控制室仅用1对双绞线即可完成数字通信,所有智能设备之间共用1对双绞屏蔽线进行连接,极大地减少了现场施工费用以及控制电缆及辅助材料数量,并实现了对全线设备及管网进行集中监视、管理和控制的目的。     

陆梁油田原油处理站锅炉控制系统的改造

采用和利时公司LM系列PLC,MCGS嵌入式触摸屏组态软件,利用PowerPro编程软件设计锅炉控制梯形图,优化升级陆梁油田作业区工业燃气锅炉控制系统.改造后的燃气锅炉控制系统加强了对联锁保护参数以及系统关键点的监控,提高了锅炉系统的控制精度;变频自动补水功能的实现,保证了给水流量与蒸发量的动态平衡,维持了锅筒水位在工艺允许的范围内;现场数据及报警信号通过就地的PLC送入DCS系统,实现了上位机对锅炉运行工况的实时监控.     

基于GMR系统的PLC在F&G系统中的应用

火灾和气体保护系统（F8LG）在消防、安全、工业过程控制等领域中已经得到了广泛的应用。采用GMR系统，设计基于PLC技术的F＆G临控系统，利用PLC中以太网通讯模块实现了PLC和控制中心人机界丽的通信，并使用组态软件编制上位机的控制界面，实现以PLC和组态软件构成的监控系统对油气田的消防自动监控和联动控制。系统达到了操作方便、性能稳定、自动化程度较高的控制效果。     

基于上下位机的中频弯管机控制系统

基于上下位机中频弯管机组的自动监控系统按结构分为信息管理、控制和设备三层,系统采用IPC+PLC的上下位机的结构,其中下位机PLC作为现场级的控制设备,用于数据采集和控制;上位机IPC利用工控组态软件完成过程数据的存储、处理、分析及人机交互界面。介绍了控制系统中温度测量、恒温控制、工艺参数记录储存、历史数据查询等设计方案及工作中应注意事项。使用证明,该系统工艺一致性好,基本实现了自动控制。     

基于S7—400的冗余自动化控制系统在装车站中的应用

本文介绍了基于S7—400的冗余可编程控制器（PLC）在装车站自动化控制系统中的应用。通过建立南、北站的PLC控制系统,实现了各自站内的温度、压力、流量、液位、消防控制等仪表信号的采集、显示、报警、联锁、控制等功能,系统的电源、控制器、网络交换机和计算机都相互冗余并自动切换,达到了油田逐步弱化南站功能、集中北站控制的运行思路要求。新的控制系统使装车站的储运控制更加安全、可靠,实现了对现场设备的集中控制和信息资源共享,促进了装车站过程控制和信息管理的现代化。     

PLC和上位机软件在电厂中水回用中的应用

华能营口热电厂再生水深度处理后的中水用作全厂锅炉补给水、厂区工业用水、辅机冷却水等,此套中水回用在全厂有着十分重要的作用。简单阐述该厂再生水深度处理系统的工艺流程,并通过逻辑框图介绍中水回用的主要控制程序。主要从PLC,SCADA,通信三个方面简单介绍了控制系统的组成;PLC双机热备的硬件配置、软件组态及设置,上位机监控系统编程软件、工业控制计算机以及网络冗余。介绍PLC和SCADA数据交换及与上一级计算机传递数据的网络通信方式,通过本套控制系统实现的再生水深度处理系统,投用一次成功,效果良好。