气体分馏装置丙烯损失影响因素分析及工艺优化

对中韩(武汉)石油化工有限公司1^(#)气体分馏装置丙烯损失原因进行了分析,并考察了脱乙烷塔操作条件对塔顶不凝气丙烯损失量的影响。结果表明:气体分馏装置生产过程中脱丙烷塔塔底碳四、脱乙烷塔塔顶不凝气以及粗丙烯塔塔底丙烷中夹带丙烯是造成丙烯损失的主要原因,且脱乙烷塔塔顶丙烯损失量最大,其次是粗丙烯塔塔底;随着脱乙烷塔回流温度降低或脱乙烷塔塔顶压力升高,塔顶不凝气中丙烯体积分数均降低,丙烯损失量减少。     

Aspen Plus模拟计算在连续重整装置增产碳五中的应用

为了增产碳五,利用Aspen Plus软件中Rad Frca严格计算模块和BK 10热力学方法对连续重整装置预加氢系统脱异戊烷塔进行流程模拟计算,并考察了回流比、塔顶压力对脱异戊烷塔操作的影响。结果表明:模拟结果与实际操作一致,脱异戊烷塔塔顶、塔底温度模拟值与实际值相差约为3℃,塔顶产品中碳五质量分数大于99%;在脱异戊烷塔回流比为1. 6,塔顶压力为0. 40 MPa,塔底再沸器热负荷为11. 10 MW,塔顶冷凝器热负荷为7. 98 MW的最优条件下,加氢裂化轻石脑油进料量为27. 0 t/h,塔顶碳五产品产量为34. 4 t/h,较原有工况增产16. 4 t/h。     

催化重整联合装置减油增化措施

在中国石油云南石化有限公司催化重整联合装置上,通过调整石脑油加氢及芳烃抽提装置工艺参数,生产出戊烷发泡剂和甲苯产品。结果表明:在石脑油加氢汽提塔塔顶回流量为70 t/h,塔底温度为197℃,塔顶温度为108℃;分馏塔塔顶回流量为90 t/h,塔底温度为158℃,塔顶温度为81℃的工艺条件下,可生产满足GB/T 22053—2020要求的戊烷发泡剂。在脱己烷塔回流量为70 t/h,塔底温度为163℃,灵敏板温度为102℃;C6加氢单元氢气/原料油(体积比)为270,反应器入口温度为126℃;抽提蒸馏塔回流量为14 t/h,塔顶温度为84.4℃,溶剂比为3.0;溶剂回收塔回流量为8 t/h,塔顶温度为64.1℃,汽提蒸汽流量为1.6 t/h;苯塔回流量为28 t/h,塔底温度为132.8℃,将第50层塔板作为甲苯质量灵敏塔板的条件下,实现了单苯抽提同时生产苯和甲苯,甲苯产品可满足GB/T 3406—2010中甲苯Ⅰ号标准要求。     

冷换器正反向胶球在线清洗技术在气分装置中的应用

气分装置精丙烯塔顶冷凝器存在结垢严重、冷凝效果差的问题,不仅直接导致精丙烯塔丙烯收率低、塔底丙烯跑损严重及塔内操作压力升高,而且影响到装置的安全生产.通过在该塔顶冷凝器系统中安装胶球清洗装置,采用冷换器正反向胶球在线清洗技术实现了精丙烯塔冷凝器的定期在线清洗,实施效果良好,经济效益显著.     

航空煤油铜片腐蚀影响因素分析及对策

针对15万t/a航空煤油加氢装置存在产品铜片腐蚀无法达到出厂内控标准(铜片腐蚀为1 a级)的问题,采取将分馏塔塔底航煤改作塔顶回流介质,塔顶原回流物料全部外排的措施,对装置进行了改造。结果表明:装置改造后,分馏塔塔顶压力稳定在0.32～0.33 MPa,塔底温度维持在250～255℃,避免了硫化氢腐蚀,航空煤油产品中无氯化铵、硫氢化铵等残留物;铜片腐蚀由改造前的1 b,2 a级提高至1 a级,满足了企业标准要求。     

影响气体分馏装置丙烯收率的原因和解决措施

分析了600 kt/a气体分馏装置丙烯产品收率低的原因,通过丙烯塔检修,较大程度地提高了装置处理量,最大可达90 t/h;经过技术改造,将脱乙烷塔塔顶高压瓦斯气排放线连接至柴油加氢装置吸收脱吸塔富气进料管线上,最大程度地减少了丙烯的浪费,每天回收丙烯约2.88 t,可实现经济效益约768万元/a;对气体分馏装置采用先进控制系统,优化了丙烯塔操作,缩小了丙烯塔塔底温差,提高了丙烷产品纯度,进一步提高了丙烯收率。通过以上3项举措,减少了丙烯的排放浪费,最大程度地提高了气体分馏装置的丙烯收率。     

气体分馏装置丙烯损失的原因及对策

锦西炼油化工总厂气体分馏装置丙烯损失较大，通过流程模拟分析，发现丙烯损失主要是由脱乙烷塔顶回流罐排空造成的。通过改造，将乙烷塔底压力由2．3MPa提高到优化值2．9MPa后，装置丙烯收率由26．15w％上升到28．82w％，每年多产丙烯管3000吨。     

重芳烃分离装置原料组成对馏出口组分的影响

利用Aspen Plus流程模拟软件Rad Frca严格计算模块分析了中国石油兰州石化公司助剂厂10万t/a重芳烃分离装置原料组成对馏出口组分的影响。结果表明:采用Rad Frca严格计算模块进行模拟时,各馏出口组分模拟值与实际值基本重合;若回流比和塔顶产品与进料质量流率比不变,随着原料中重组分含量的增加,T-101塔顶和塔底馏出中的偏三甲苯含量下降,T-102塔顶和塔底馏出中的偏三甲苯含量增加;在同一设计规定值下,随着原料中的总轻组分逐渐减小,T-101塔回流比增大,塔顶产品与进料质量流率比减小;若分离精度相同,原料组成对塔顶温和塔底温基本无影响。     

气体分馏装置丙烯回收优化及双塔流程可行性研究

 针对气体分馏装置丙烯收率低于95%的现状，运用PRO/II软件对某0.2 Mt/a气体分馏装置进行全流程模拟，通过对设计进料和不同组成的进料进行模拟，验证了模拟方法的可靠性，分析了丙烯损失的原因及提高丙烯收率的措施。结果表明，丙烯损失主要来源于脱乙烷塔塔顶气相采出和丙烯精馏塔釜液夹带，其中前者占丙烯损失的65%以上。探讨了取消脱乙烷塔，实施气体分馏双塔流程的可行性，其关键在于要控制气体分馏装置原料中C2的摩尔分数不大于0.10%。模拟数据表明，通过采用气体分馏双塔流程和优化丙烯塔操作，气体分馏装置的丙烯收率可以达到99%以上。     

基于Aspen Plus的气体分馏装置的模拟与优化

以中国石化扬子石油化工有限公司炼油厂0.48 Mt/a的2号气体分馏装置为研究对象,利用Aspen Plus流程模拟软件对气体分馏装置工艺流程建立稳态模型,得到的模拟结果与装置生产实际情况相符合。在此基础上运用灵敏度分析工具,在保证各产品满足质量要求的前提下,以降低能耗、最大化增产丙烯为目标对装置精馏塔塔顶压力、回流比等重要操作参数进行分析优化。优化结果证明,在提高精丙烯塔塔顶压力、丙烯产品质量满足要求的条件下,气体分馏装置的丙烯收率有了显著提高。优化方案实施后,装置丙烯产品收率增加0.08百分点,每年可增加的经济效益约为92.05万元,说明应用流程模拟优化增产丙烯效果显著。