基于有限元的某柴油机主轴承壁结构优化

基于接触滑移和轴瓦过盈模型,选取典型特征工况并施加动力学轴承载荷,对某柴油机进行有限元机体应力分析和主轴承壁高周疲劳分析;根据模型的仿真分析结果对机体的部分结构进行优化设计,更改主轴承盖螺栓孔与机体螺栓孔的直径和相对位置,增加主轴承盖与机体的接触面积。结果表明:优化后的机体主轴承壁应力分布情况得到了改善,主轴承盖与机体接触面的疲劳系数明显降低。     

高强化柴油机主轴承壁结构优化研究

某高强化柴油机机体疲劳试验发现:机体主轴承壁发生断裂故障,裂纹起始位置主要为第2档主轴承壁螺纹孔根部.针对此故障,采用有限元法进行主轴承壁疲劳强度计算,并进行螺纹子模型计算,根据计算分析结果,优化机体主轴承壁结构.结果表明:螺纹子模型仿真分析方法可以有效评估主轴承壁结构强度;螺栓尾部变形过大是造成主轴承壁断裂的主要原因,在一定范围内增加主轴承螺栓旋和长度可以有效解决主轴承壁断裂问题.     

发动机主轴承盖/壁结构分析

在爆发压力以及往复惯性力的作用下,曲轴轴颈中心会承受随机载荷,另外螺栓预紧力的作用,会使轴瓦、主轴承盖/壁产生强度、疲劳影响,主轴承壁和主轴承盖接触部位产生相对滑移量。通过在主轴承壁两侧增加螺栓,使主轴承盖/壁承受沿螺栓水平方向的预紧力。对增加两侧螺栓与否的情况,进行对比计算分析,查看零件的滑移量、强度和疲劳是否满足要求。     

某柴油机主轴承壁强度计算

对某柴油机主轴承壁进行有限元强度计算与疲劳分析研究,验证该机体主轴承壁结构疲劳强度是否满足要求,研究该计算方法主轴承壁强度计算与疲劳分析的可行性,为主轴承强度计算一致性做技术准备。     

8135柴油机机体的动态特性分析

概述了国内135柴油机行业首次推出的8135柴油机机体的模态分析试验，并对试验结果进行了分析，由此得出了机体动态修改分析结果：与原安装方式相比，在机体中间增加两个固定安装支架，变形最大的第四缸变形减小，主轴承孔变形较大处由前端主轴承孔变为第六缸主轴承孔。     

某新型柴油机机体高精度主轴承孔加工技术

针对某新型柴油机在研制过程中发生的机体主轴承孔同轴度超差问题，基于建立的故障树，通过机理分析、工艺排查、试验验证等手段，对机体主轴承孔加工工艺进行优化。制定提高主轴承孔同轴度的工艺改进方案及措施，使该机体主轴承孔加工质量得到有效提高。     

DF7型机车柴油机机体镗孔后主轴承孔中心线上移问题的处理

1 问题的提出 DF7型机车装用的12V240ZJ型柴油机机体在大修和中修期间,机体的主轴承孔变形严重,经常出现主轴承座和主轴承盖裂纹,需要焊接和镗孔处理.机体主轴承座与主轴承盖之间采用齿形面结合,为了保证接触面积,在镗孔前需要磨齿研配.由于机体长期的使用与多次修理,会造成主轴承孔中心线上移,主轴承孔中心线上移会造成自由端齿轮箱中各齿轮中心线之间的相对位置发生变化.我段曾经发生几例这种类型故障,如表1所列.     

493柴油机机体强度及缸孔安装变形有限元分析

建立了某柴油机机体、气缸盖、气缸垫、主轴承盖等的有限元模型;运用非线性有限元软件,模拟了各个部件间的接触关系;计算了柴油机在螺栓预紧工况和爆发压力工况下的应力和应变,确定了最大应力部位,对机体进行了静态及疲劳安全强度校核,并对缸孔的安装变形进行了分析与评价。此方法可为发动机机油消耗评估及机体的改进设计提供依据。     

大功率V型柴油机主轴承座结构强度模拟分析

建立了包括机体、主轴承座、曲轴、轴瓦及紧固螺栓的大功率V型柴油机主轴承座有限元分析模型,分别对螺栓预紧、轴瓦过盈、动压力三种工况下,主轴承座的应力和疲劳、轴瓦背压以及主轴承孔变形等情况进行分析。进一步的疲劳分析表明:设计方案中的主轴承座满足结构强度要求。     

发动机横隔板三维有限元分析

用ABAQUS软件进行了发动机横隔板的强度及疲劳分析.分析模型包括机体、主轴承盖、轴瓦、主轴承盖螺栓、假体缸盖、缸盖螺栓.应用接触非线性分析方法,对机体横隔板进行装配、最大爆发压力工况和最大惯性力工况下的强度和疲劳求解计算.     

柴油机主轴承座静、动态变形位移的测试研究

设计了专门的测试装置,应用最小二乘圆法原理,对6108Q型柴油机主轴承座的静态和动态变形位移进行了测试研究,获得了主轴承座变形位移的具体形态、位置和数值,以及引起变形位移的主要原因,为主轴承座的设计提供参考。     

6160柴油机提升功率前后连杆的三维有限元对比分析

建立了6160柴油机连杆的三维有限元模型,应用约束方程和结点自由度耦合的方法模拟了连杆组件之间的接触关系,对最大压缩工况和最大拉伸工况下连杆危险部位的强度和刚度进行了校核;对该柴油机提升功率前后连杆小头危险部位的疲劳安全系数和大头变形进行了对比分析。     

主轴承盖结构优化设计

在发动机气缸体的框架设计开发过程中,由于主轴承盖结构承载着曲柄连杆机构往复运动所施加的交变载荷,主轴承盖结构的疲劳强度直接影响着气缸体的使用寿命。本文阐述设计阶段通过模拟发动机实际工作状态,对零件进行疲劳安全性能的计算,以便有效地降低框架实际生产后裂纹、断裂等失效形式的发生。     

柴油机主轴承磨损状态监测的试验研究

本文设计了在不同转速、不同负荷、不同主轴承间隙下的柴油机台架试验，通过对测得的柴油机机身、主轴承上的应变和振动信号进行时域和频域分析，寻找柴油机主轴承间隙与特征函数之间的规律，从而实现对柴油机主轴承磨损状况的监测。     

主轴承盖结构优化设计

在发动机气缸体的框架设计开发过程中,由于主轴承盖结构承载着曲柄连杆机构往复运动所施加的交变载荷,主轴承盖结构的疲劳强度直接影响着气缸体的使用寿命。本文阐述设计阶段通过模拟发动机实际工作状态,对零件进行疲劳安全性能的计算,以便有效地降低框架实际生产后裂纹、断裂等失效形式的发生。     

某四缸柴油机龙门式气缸体动力响应分析

建立了某四缸龙门式柴油机气缸体的有限元分析模型,从某四缸龙门式柴油机气缸体的结构动态特性和振动响应进行分析,采用模态试验对有限元模型进行修正,通过有限元、多体动力学手段研究柴油机在额定工况下,以气缸燃气压力、活塞侧压力和主轴承作用力为主要因素,确定了柴油机所受的激励力,利用模态叠加法对柴油机进行了动态响应分析计算,得出了额定载荷下的整机振动烈度,并与整机振动烈度的实测值进行比较,验证了模型的正确性。     

某四缸柴油机龙门式气缸体动力响应分析

建立了某四缸龙门式柴油机气缸体的有限元分析模型,从某四缸龙门式柴油机气缸体的结构动态特性和振动响应进行分析,采用模态试验对有限元模型进行修正,通过有限元、多体动力学手段研究柴油机在额定工况下,以气缸燃气压力、活塞侧压力和主轴承作用力为主要因素,确定了柴油机所受的激励力,利用模态叠加法对柴油机进行了动态响应分析计算,得出了额定载荷下的整机振动烈度,并与整机振动烈度的实测值进行比较,验证了模型的正确性。