炸药动态流散性自动测试系统的研制

在分析炸药动态流散性技术要求的基础上,针对炸药分步压装工艺过程中动态流散性难以测量的问题,提出了基于三维重构和动态称重技术的自动测试系统的总体设计方案。文中采用了一个炸药分步压装模拟单元,模拟分步压装机的工艺过程,设计了包括动态称重、图像采集与处理和控制在内的测控系统,实现了炸药压装工艺过程中动态流散性的测试。测试结果表明该系统设计合理、性能稳定,可用于粉末状物品的动态流散性研究领域。     

分步压装装药工艺参数对装药密度及密度分布的影响

用模拟药和可退模开合弹对不同分步压装装药工艺参数进行实验,并对装药密度和轴径向密度分布进行检测,分析分步压装工艺参数变化对最终装药密度和密度分布的影响。试验结果表明:随着螺杆直径的增大,周边和平均装药密度均呈上升的趋势;装药过程中初始压力越高,越有利于提高装药密度和密度分布,当压力达到一定值后,装药密度趋于一致;螺杆距弹体底部间距越小,底部越容易压实,密度越高;螺杆每次带入的进料量越少,压制次数越多,密度均匀性越高。该研究为加快分步压装装药工艺的推广应用打下了基础。     

一种大口径战斗部分步压装药有限元模拟与实验

为提高大口径弹药分步压装药效率,对某大口径战斗部分步压装药进行有限元模拟与实验。根据分步压装特点制定针对某大口径战斗部的分步压装工艺流程,采用ANSYS有限元模拟方法分析装药过程中弹壁与导爆管与变形受力情况,开展工艺试验制定工艺参数,采用相应的工艺参数进行大口径战斗部分步压装高能炸药。结果表明,装填结果完全满足××大口径战斗部的装药质量要求。     

提高分步压装药质量的工艺技术

为解决某分步压装药产品冬季生产装药产生裂纹的问题,对分步压装药工艺技术进行研究、改进.通过对分步压装药产生裂纹的原因进行理论分析,归纳影响装药强度、装药应力的主要因素,对可控因素进行了装药工艺试验,找到了最佳工艺参数.试验结果表明:该技术能够提高装药强度,降低装药应力,消除装药裂纹,提高分步压装药质量,有很好的实用参考价值.     

基于分布压装工艺技术的新型装药设备

分步压装药机主机由机械、电气、气动、液压、润滑等功能系统组成。辅助部分包括随机配备液压补充系统和根据需要配套的弹体传输装置、操作维修平台、电视监视系统等。该分步压装药机综合了螺旋装药和压力装药的优点，以测绘引进设备为基础进行设计制造。其装药过程通过每次少剂量装散药剂，随装随压，“装-压-装-压”交替连续完成全战斗部的药剂装填，在冲压头附近形成薄层密实区，冲头下面的散装药被压实，冲头也随装药面的升高而自动上移，直至弹丸口部，随着冲压头不断运动最终形成药柱，装药过程完成。     

压制武器分步压装RL-F 高能炸药工艺技术

为加强我国压制武器弹药的高效毁伤能力,对大口径炮弹分步压装 RL-F 高能炸药工艺技术进行研究。阐述炮弹分步压装 RL-F 炸药的必要性,分析其性能、工艺技术方案,给出工艺设计流程图,采用试验线对 RL-F炸药工艺性进行验证,确定分步压装工艺参数,并以实例进行相关试验、检测。实例结果表明：该技术能解决基于第二代含能材料RL-F高能炸药应用的关键技术问题,其综合威力比制式弹提高50%以上,具有一定的军事效益。     

分步压装含铝炸药的成型性研究

为了提高分步压装装药质量和装药密度,保证装药工艺及使用过程的安全性,设计了3种不同粘结剂配比的含铝炸药,通过50℃、20℃、-40℃及温度冲击条件下药柱的抗压强度测试,研究不同配方药柱的力学性能和环境适应性;采用分步压装工艺进行装药试验,通过装药密度对比分析,研究粘结剂配比对分步压装工艺成型性的影响。结果表明:复合粘结剂配比对炸药可压性有一定影响,含少量增塑剂的炸药配方具有低比压成型特征,有利于提高分步压装装药密度和工艺安全性,并且装药具有良好的环境适应性。     

高聚物黏结粉末分步压装成型件性能研究

为获得高聚物黏结粉末分步压装成型技术条件,主要研究了工艺条件对分步压装成型件性能的影响,探索了分步压装成型技术特点。结果说明,分步压装成型界面清晰,无裂纹等质量缺陷,界面结合紧密;而采用一次成型的成型件成型界面比较弯曲、不规则;分步压装可以有效改善模压法一次成型的装药质量,解决模压法成型件的轴向密度均匀性问题,有效提高装药质量;分步压装的预成型压力值对成型件界面的影响非常重要,预成型压力值应为成型压力的45%～60%。     

造型粉流动性能对分步压装工艺的影响

为研究造型流动性对分步压装工艺适应性及其装药安全性的影响,测量了不同配方造型粉的流散性和堆积密度,通过分步压装工艺试验,研究炸药的流动性对分步压装工艺及其安全性的影响。结果显示,炸药的流散性在一定范围内才能适合分步压装工艺,降低炸药的流散性,可提高局部装药密度,但增加了径向密度差,降低了装药过程的安全性。在流散性适宜的条件下,分步压装装药密度随堆积密度的增加而增加。     

不同粘结剂制备的分步压装用炸药对撞击感度的影响

为研究粘结剂对分步压装装药过程产生热量的影响,设计了以高聚物和石蜡为粘结剂的2种分步压装炸药,分别测试了高聚物和石蜡的粘度,并对这2种炸药造型粉及药柱的撞击感度进行了研究。研究结果表明,采用高聚物做粘结剂制备的分步压装炸药在装药过程中产生的热量明显大于石蜡做粘结剂制备的分步压装炸药,即粘结剂类型对分步压装装药工艺的安全性具有重要影响。     

复合类火工品自动装配机自动控制系统

介绍了复合类火工品自动装配机自动控制系统的设计特点,复合型火工品工艺流程、先进自动化控制技术的运用以及其创新点和难点,目的是为了阐述复合类火工品应用复合自动装配机进行生产的设计理念、主要原理及构成。结果表明:复合类火工品自动装配机不仅可提高生产效率、产品质量的一致性与稳定性,而且能大幅度消减作业人员的密度,降低制造与管理成本。     

大口径枪弹转子式结弹技术

根据直线式大口径枪弹成弹自动生产线的工艺流程,结合转子式小口径枪弹自动生产线的生产过程,可将高速转子式技术应用于大口径枪弹自动装配生产中。本文主要讲述了大口径转子式结弹技术的工作原理,并分析了改进措施如何提升产品生产的节拍和质量,计算了装置中凸轮受力情况和所需功率,进行了强度分析,从理论上论述了大口径枪弹转子式结弹机研制的可行性。     

火炮补弹机构输弹器的数值仿真分析

为满足现代技术和战争形势对自行火炮的发展要求,确保其快速准确补弹,对火炮补弹机构输弹器进行数值仿真分析.以某型火炮补弹机构为研究对象,基于火炮补弹机构输弹器本身的特点和承载特性,在力学分析基础上利用有限元法对火炮补弹机构输弹过程中的该装置的运动情况进行了数值仿真,使用RecurDyn软件进行动力学仿真,并使用ANSYS WOEKBENCH有限元软件进行静力学分析.仿真结果表明:该装置能够快速地将弹药补给车中的弹丸输送到火炮内的自动弹仓中,满足输弹机性能的要求,可为火炮补弹机构输弹器设计提供技术支撑.     

基于有限元分析的自动结弹技术研究

针对航弹装配效率低、质量不稳定等问题,基于高速自动装配及有限元分析等方法,对航弹装配技术进行研究。首先介绍了航弹自动装配系统的组成,然后采用高速自动插入技术对结弹机构进行设计,并基于有限元法对结弹过程中的弹塑性变形进行分析,最后对系统循环时间进行优化。分析结果表明：该系统能够提高航弹装配质量及生产效率,保证航弹装配生产的安全,实现了航弹高质量、高效率、安全的自动化装配。     

全自动转子式底火装配技术的研究与设计

针对底火装配的特点、技术要求以及生产过程中存在的问题,设计一种新的转子式底火装配方式.创新使用药筒立式自动排队供料来避免供料过程中药筒外观的划伤,采用转盘式底火自动排队供料机构,对物流进行优化分析,提高了底火装配的产品质量和生产效率.实践结果表明:该新型底火装配装置设计先进、上下料方便,提高了底火装配过程中的安全等级、产品质量和生产效率,有一定的推广价值.     

传火药柱自动化装压药设备

为提高传火药柱的产品质量和安全性，在结合某传火药柱压制工艺特点的基础上，研制出一台用于传火药柱的自动化装压药设备。该设备采用全气动执行机构，并由PLC对压药过程中的各项参数进行控制，实现了压药过程的全面可控。通过实际应用表明：该设备生产的药柱质量精度达到(87±1) mg，高度精度达到(3.92±0.02) mm，高于对设备的要求，且自动化程度高、安全可靠。     

基于S7-200PLC 全自动捆扎机控制系统

捆扎机采用继电-接触器控制系统,功能单一,存在多种缺点。在分析控制要求的基础上,采用西门子S7-200可编程控制器。设计了捆扎机主电路图、PLC输入输出连接电路图和制动及加热电路。完成了捆扎机循环工作流程图和相应梯形图程序。对PLC控制系统进行线路连接和机电联调,捆扎机能实现手动、自动、连续3种功能,达到控制要求。     

大型低温环境模拟试验系统Smith模糊专家PID控制算法实现

大型低温（空气制冷）环境模拟试验系统的模型复杂、干扰因素多、安全性差，亟待寻求先进的控制方法支持。为此，结合工程实例，以系统动态性能参数实测数据为基础，引入了Smith预估超前控制与模糊专家PID控制算法相结合的方法，以增强系统控制规律的自适应性、控制过程的安全性，显著改善和提高系统的鲁棒性能和自动化控制水平，满足实际工程需要且易于工程实现。     

数码电子雷管自动装配生产线

为解决数码电子雷管在装配过程中人员密集、危险性大、产品质量不稳定和数据采集困难等难题,研制 数码电子雷管的自动装配生产线。对采用的自动控制、信息采集、在线检测、群模焊接机、三码合一系统等技术进 行研究。结果表明：该生产线能提高产品的一致性及稳定性,满足工信部指导意见的要求,有良好的推广应用前景。     

一种动态自动称量技术

针对某些发射药颗粒较大,不能满足快速、精确称量的问题,设计一种动态自动称药控制系统。该系统主要采用皮带送药技术、气动震盘送药技术和在一定范围设置称药量值进行称量技术,通过粗加药与精加药比重的控制方法和设置控制提前量的控制策略,实现了大颗粒发射药的动态自动称量,并已在某发射药自动称量机项目中成功应用。实践结果证明:该技术降低了工人的劳动强度,提高了生产效率。