十字头铸钢件的铸造模拟及工艺优化

运用传统方法完成了十字头铸钢件的铸造工艺设计,根据铸件的结构特征和相关技术要求,采取底注式系统进行浇注。利用Pro/Engineer软件对铸件进行三维建模,并用ViewCast软件对其凝固过程进行数值模拟。通过凝固模拟结果的分析,逐步改进冒口和冷铁系统,优化原有的工艺设计方案,从而获得了相对合理的铸造工艺,达到了减少铸件缺陷和提高铸件工艺出品率的目的。     

发动机十字头铸造工艺设计优化

利用铸造仿真模拟软件Flow-3D对发动机连接活塞与连杆的十字头的铸造工艺进行仿真模拟,完善了铸造工艺设计,优化工艺方案。结果表明,铸件主体两侧圆柱部分和突出部分,远离浇注系统一侧的卷气倾向大,出现气孔的概率较大。铸件表面缩凹、最后凝固部分将出现严重缩孔等缺陷。为了满足铸件的补缩以及排气需要,设置出气孔来防止气孔的产生,加大冒口尺寸以强化补缩等措施。对改进的工艺进行了砂型铸造试铸,发动机十字头铸件的缺陷基本消失。仿真设计有利于优化铸造工艺,提高质量。     

压缩机十字头铸造工艺的优化仿真

对压缩机十字头铸造工艺进行分析,选择了合适的浇道位置和分型面。在此基础上,基于计算机仿真技术,利用Procast铸造成型软件模拟球墨铸铁十字头铸造成型过程以优化十字头铸造工艺。设计了充分利用球墨铸铁共晶膨胀作用而实现自补缩的冒口,使得十字头表面质量与内部缺陷均得以改善,并在很大程度上提高十字头的铸造效率。     

低压铸造薄壁镁合金铸件铸造工艺模拟

利用Z-CAST软件模拟了低压铸造锥筒镁合金铸件的充型和凝固过程;对铸件充型行为、温度场变化及可能产生的缺陷进行了分析,依据分析结果对工艺进行了改进.使用改进后的工艺生产出轮廓完整、性能优良的铸件.     

汽轮机密封体的铸造工艺设计

介绍汽轮机密封体铸造工艺设计过程,通过对密封体的结构分析,对造型工艺、砂芯、冷铁、冒口以及浇注系统进行设计;使用铸造模拟软件JScast对铸件的浇注凝固过程进行模拟,对凝固过程缩松缩孔缺陷出现的可能性进行了分析,分析结果显示工艺设计恰当;经过对合金熔炼、浇注的控制,并对铸件进行热处理后,对铸件质量进行了检验,检验结果证明,密封体铸件外观质量及内部质量均合格,产品开发成功。     

大型铸造不锈钢泵壳铸造工艺设计

针对大型铸造不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,对铸件材质及结构特点进行分析,结合Pro CAST软件对铸件充型及凝固过程的模拟结果对铸造工艺进行设计与改进。并通过试制,获得了铸件轮廓清晰,无缩松、缩孔缺陷的优良产品。     

复杂铝合金铸件铸造工艺优化与设计

针对大型航空薄壁铝合金铸件的结构特点和性能要求,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型问题。通过铸件结构及铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计。结果表明,利用铸造模拟软件,结合工艺试验对铸型设计、浇注工艺进行了验证,确定了铸件的低压铸造产生工艺和过程参数,解决了大型航空铝合金铸件的气孔、缩松、裂纹等缺陷问题。     

基于ProCAST的风镐缸体铸件工艺及性能分析

分析了风镐缸体铸件的结构特点及工艺要求,通过Pro CAST软件对铸造工艺、充型、凝固过程进行模拟和分析,优化铸造工艺。结果表明:铸件缩孔、缩松等缺陷减少,球化石墨的大小和数量均匀,提高了铸件质量,取得了明显的经济效益。     

CAD/CAE技术在铸造工艺设计及优化中的应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟软件Castsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节、浇冒口系统、浇注过程、凝固过程进行计算从而对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析。依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

铝合金叶轮铸造工艺优化设计

铝合金叶轮铸件厚薄不均、结构复杂,在铸件内部易于产生微观缩松。结合实际生产条件,对铝合金叶轮铸件原工艺进行了充型凝固过程模拟,通过对流动形态、凝固顺序及缩松、缩孔缺陷的分析,并与实际铸件进行对比,得到了原工艺缺陷产生的原因。在此基础上,利用华铸CAE软件对铝合金叶轮铸件进行了工艺优化分析,获得了较优的工艺方案,并进行了实际浇注验证。结果表明,优化工艺后,有效减少直至消除了铸件的缩孔、缩松缺陷。     

颚式破碎机动颚的铸造生产技术

本文介绍了破碎机动颚的铸造生产工艺方法,通过对铸件结构分析,设计合理的铸造工艺措施,中间内腔采用整体砂芯,铬铁矿砂与石灰石砂结合,提高铸件尺寸精度和表面质量,消除铸件粘砂缺陷,设计合理的浇注系统和冒口,并借助仿真凝固模拟软件进行模拟分析验证,结合生产实践经验,采用适量内冷铁等工艺措施,最终生产出高质量的合格铸件。     

凝固模拟技术在轴承座铸造中的应用

采用solidworks三维软件对生产的轧钢机轴承座及工艺方案进行三维实体造型,用华铸软件进行凝固模拟,通过比较不同冒口尺寸及放置方式,预测了形成缩孔缺陷的不同倾向,并对比了不同工艺方案下铸件的缩孔分布及工艺出品率,优化冒口工艺设计,最终确定出最佳工艺方案,生产出优质铸件.     

1000MW超超临界凝气式蒸汽轮机铸钢件的铸造工艺研发

介绍了超超临界1000MW凝气式蒸汽轮机铸钢件的结构特点、技术条件。分析产品在铸造过程中可能出现的问题,从造型方案的选择、冒口补贴和浇注系统的设计着手,并利用MAGMA软件对凝固及充型进行模拟仿真,优化了过程操作,提高了铸件质量,最终降低了生产成本。     

基于 Magma 差速器壳体铸造工艺解析与应用

针对一种轿车差速器壳体零件,应用 Magma 软件对其砂型铸造方式下的垂直造型浇注工艺和水平造型浇注工艺分别进行了设计模拟运算,并对两种方案的优劣进行对比解析,从而确定在现有条件下的最优铸造工艺,并投入模具开发和生产应用,生产出内部质量合格的铸件。     

连杆的铸造工艺设计

借助仿真凝固模拟软件进行模拟分析,结合生产实践经验,采用内冷铁等工艺措施,最终设计出合理的连杆铸造工艺方案,生产出合格铸件.     

铸造合金湍流和层流充型与凝固三维数值模拟软件及基在精密铸件上的应用

建立了铸件充型过程中金属液流体湍流和层流流动及凝固冷却时三维速度场和温度场数值模拟的计算方程;介绍了这些方程的数值求解,相关边界条件及凝固潜热处理方法;以此为基础,编制了三维计算、前处理、后处理程序及相关数据库,形成了SRIFCAST软件。本软件已成功地应用于铸造生产,制定了各种铸件尤其是精密铸件的铸造工艺,获得了优质铸件。     

采用图形处理技术精确计算任意形状铸件重量的研究

针对复杂铸件，提出建立任意形状回转体，等厚体，锥体，台体及组合体等几何模型，通过图形处理技术，开发了铸件重量计算软件包，该软件使用方便，可快速计算任意形状铸件的重量，计算误差仅为２．５％左右。     

铸钢件凝固过程计算机模拟技术应用研究

介绍清华大学开发的计算机三维数值凝固模拟软件FT—Star的功能及其在二重集团公司的工艺性试验和应用研究。解决了软件实际应用于铸钢件凝固过程中出现的一些问题,摸索出一些计算经验和规律。对不同铸钢件如何恰当地剖分网格、确定缩孔缩松判据参数、优化补贴工艺设计等都进行了深入研究,保证了计算机数值模拟结果的精确、可靠。实现了铸造缩孔缩松缺陷的预测,避免过去靠经验来进行铸造工艺设计,使工艺设计更具有科学性,大大降低了铸造生产成本。     

有限元模拟预测铸钢件的宏观缩孔缺陷

本文使用商品化有限元软件ProCAST模拟预测了铸钢件砂铸工艺中产生的宏观缩孔缺陷，并进行了相关的实验验证，发现铸件中确实存在模拟预测的宏观缩孔缺陷，这为下一步工艺方案改进奠定了基础。     

蓝擎气缸体铸件裂纹缺陷解决措施探讨

分析了蓝擎气缸体裂纹原因,通过完善产品结构、合理布置溢流系统、严格控制制芯工艺、延长铸件保温时间等综合措施,有效地解决了气缸体铸件裂纹缺陷.