各因素对套管内管道阴极保护影响的数值模拟

采用数值模拟技术研究了套管内管道阴极保护的影响因素对套管内管道电位以及管地电位的影响。结果表明:套管涂层质量和管道涂层质量对管道电位都有较大影响,涂层质量越好,管道电位就越负,阳极使用寿命就越长;套管内安装牺牲阳极对套管内管道阴极保护有积极作用,避免了该特殊管段达不到阴极保护的效果;套管内电解质的电导率对管道电位有一定的影响,电导率越大,管道电位就越负;在套管段,涂层质量的好坏、内部是否安装阳极、电解质电导率的变化都对管地电位影响较小,无法根据管地电位判断管道是否达到阴极保护的标准或了解其内部的腐蚀环境。     

涂层孔隙率对钢质套管穿越段管道阴保电位影响规律的数值模拟

采用COMSOL Multiphysics软件,对管道极化电位和管地电位进行模拟计算,从套管有涂层和无涂层的两个方面,研究了涂层孔隙率对套管处埋地管道的阴保电位影响规律。结果表明:套管内管道涂层质量越差,管道所需的极化电流就越多,管道的阴保效果就越差;加涂层套管在环形空间内的电位比无涂层套管的更正,但在地表处却稍微偏负,所以仅仅依靠管地电位来判断管道的极化电位是有误差的;当套管无涂层时,只要环形空间内有电解质,其对管道的极化电流无屏蔽作用,所以利用密间隔电位测量(CIPS)、直流电压梯度法(DCVG)和交流电压梯度法(ACVG)等地面检测方法可以判断出套管内管道防腐层的质量和阴极保护的等级状况。     

某油气田混输管道内绝缘涂层及防腐蚀工艺的适用性

采用高温高压反应釜模拟某油气田混输管道内的腐蚀工况,通过表观形貌观察,绝缘性能测试,附着力及耐磨性测试,对三种常用涂层的环境适用性进行评价,并通过腐蚀形貌观察,厚度及漏点测试对现场风送挤涂防腐蚀工艺进行评价。结果表明:虽然三种涂层在出厂前均通过了耐酸性、耐碱性等常规测试,但在模拟管道内腐蚀环境中,涂层均表现出了失效或性能降低,现场施工工艺对于涂层的保护效果也有较大影响。为了避免涂层服役时发生类似情况,针对不同工况进行内防腐蚀设计时,需要重点考虑服役环境中涂层的适用性并严格控制现场的施工工艺。     

海洋石油平台闭排管道腐蚀分析

通过对海洋石油平台闭排管道内腐蚀和外腐蚀的分析发现，涂层破损导致的局部腐蚀危害大于管道内均匀腐蚀的危害。闭排管道内腐蚀主要是H2S、Cl-和O2的腐蚀导致。维护涂层完整性及加注缓蚀剂等防腐措施是避免海洋石油平台管道内外腐蚀的有效措施。     

套管穿越段管道腐蚀控制工程的设计要点

穿越段埋地管道加设了套管的部位发生腐蚀的情况往往比其他部位严重。论述了钢质套管对阴极保护系统的影响及其原因,并对目前普遍采用的套管内安装牺牲阳极的做法的局限性进行了分析,就取消套管穿越措施的可行性和套管穿越段管道腐蚀控制工程的设计要点进行了探讨。     

天然气管道内腐蚀的原理及直接评价

内腐蚀是H2S,CO2等酸性气体和水汽对管道内壁造成的腐蚀,常见于天然气管道埋深,管径等条件发生改变处。目前对内腐蚀的防护主要通过管道内涂层和添加缓蚀剂实现。通过内腐蚀的直接评价技术(DG-ICDA)可有效对管道做出内腐蚀评价。近年来内腐蚀受到重视的程度提高,未来对内腐蚀的研究方向主要为新材料、新的输送工艺、气体质量等,同时继续完善内腐蚀的评价技术等相关理论。     

埋地管道钢制套管内杂散电流腐蚀穿孔机理研究

在油田管道施工实践中,受沿线地理位置分布的限制,部分管段在穿越道路、沟渠、河流等处采用了钢制套管防护,但这将影响阴极保护电流和电位的分布,从而使该管段成为管道阴极保护系统的薄弱环节。基于对输油管道钢制套管阴极保护屏蔽及杂散电流腐蚀破坏分析,研究了套管防护内管段腐蚀穿孔机理,提出了套管防护管段设计要求及交流腐蚀检测、预测和控制措施。     

埋地管道钢制套管内阴极保护电流漏失检测及治理

本文介绍了埋地管道钢制套管内阴极保护电流漏失的检测方法,并结合实例针对套管与管道是否短路、套管内是否进水等情况分析探讨了电流漏失的原因,并提出了治理方案建议。     

某核电厂SEC系统管线内部腐蚀原因分析

本文对国内某核电机组安全厂用水(SEC)系统管道法兰连接位置发生的重度腐蚀原因进行了分析,结果表明管道腐蚀主要原因是内防腐涂层涂装工艺不合理,易使管线基体与涂层之间产生缝隙腐蚀,对管线腐蚀损害较大,最后针对该情况提出合理建议。     

服役于海洋环境的金属管道防护涂层研究进展

金属管道是实现气、油、矿等海洋资源连续、快速运输的重要载体。在复杂严酷的海洋环境中，金属管道的内、外壁要同时承受海水环境和运输物质带来的化学腐蚀与物理摩擦耦合工况，极易发生由腐蚀与磨损导致的管道破坏和失效。对金属管道进行表面涂层改性与强化处理是提升其使役性能最直接有效的方法。为此，综述了海洋环境和运输介质对金属管道的腐蚀磨损行为，并按照涂层的物质种类（金属涂层、陶瓷涂层和高分子涂层），介绍了常见的海洋金属管道防护涂层研究现状，全面总结对比了不同防护涂层材料的微观结构、力学性能、耐腐蚀性能、耐磨损性能及其腐蚀作用机理，以期为涂层新材料及新结构的创新设计与性能优化提供有益借鉴。在此基础上，对未来海洋金属管道防护涂层材料的发展趋势及其组分结构的研究方向进行了展望，以求为海洋金属管道防腐领域的研究提供一定的参考与支撑。     

油田集输管道内腐蚀直接评价技术及实践应用

管道内腐蚀直接评价技术是综合利用收集到的资料、分析、计算、直接检测等方法来预测内腐蚀是否已严重影响钢质管道的物理完整性,从而确定对腐蚀缺陷实施修补和防护的措施。本文主要分析油田集油管道的腐蚀机理,提出了MP-ICDA评价的步骤和方法,并应用该技术对某油田集油管道进行评价,通过内腐蚀直接评价技术可进一步确定管道的内腐蚀状况,对管道的内腐蚀风险点有较为清楚的认识,对于油田集输管道的完整性管理具有重要意义。     

带冷喷Al/Al_2O_3涂层的20号碳钢管道在保温层下的腐蚀行为

采用浸泡试验模拟涂层管道在保温层下的腐蚀,并通过腐蚀失重法、宏观腐蚀形貌和显微结构观察以及微区成分分析,研究了80℃时,在0.01%(质量分数,下同)NaCl、0.1%NaCl以及1%NaCl溶液中,三种涂层(喷涂粉末分别为100%Al、70%Al+30%Al_2O_3和50%Al+50%Al_2O_3)对20号碳钢管道的防护作用。结果表明:当碳钢管道表面冷喷Al/Al_2O_3涂层后,管道具有较好的抗保温层下腐蚀性能。且当喷涂粉末为纯铝粉时,涂层的耐蚀性最好,加入陶瓷相Al_2O_3后,涂层的沉积厚度与强度均提高,但腐蚀保护效率存在一定程度的下降。综合考虑涂层的耐蚀性和强度,喷涂粉末为70%Al+30%Al_2O_3时所得到涂层最适于工程上使用。     

油井套管腐蚀原因分析与防腐蚀措施的效果评价

在对某油田套损井工况调研的基础上，通过采出水成分、腐蚀产物成分等分析，明确了套管内、外腐蚀环境及腐蚀原因。通过化学成分分析及模拟工况环境的腐蚀速率测试评价了在用套管材料的耐蚀性；通过有限元模拟方法计算得到套管内置和外置牺牲阳极在不同环境中的有效保护距离；通过释放率和缓蚀率测试评价了在用固体缓蚀剂的缓蚀性能。最后根据评价结果对防腐蚀措施提出了改进建议。     

套管钢在模拟碳酸盐岩环境中的腐蚀寿命预测

通过模拟碳酸盐岩油田的腐蚀环境,研究了套管钢T95、110S在H2S和CO2共存环境中的腐蚀行为.在均匀腐蚀速率基础上,结合套管的抗外挤、抗内压和抗拉强度对套管钢T95和110S在井下的腐蚀寿命进行预测.分别计算套管在受到外挤、内压和拉力共同作用下的腐蚀寿命,计算的最小值即为套管寿命.结果表明:在CO2分压为1.1MPa,H2S分压为0.7MPa时,腐蚀产物主要是铁的硫化物,腐蚀由H2S控制,没有出现典型CO2的腐蚀产物FeCO3.     

某核电厂海水管道涂层鼓泡原因分析

某核电厂海水管道内壁涂层在腐蚀检查中发现涂层发生大面积鼓泡,使得海水管道存在较大腐蚀风险,存在影响机组运行的隐患。本文对海水管道内壁涂层鼓泡原因做了分析,并提出了解决措施。     

郑408块火烧驱油注气井腐蚀原因分析及对策

针对郑408块注气井(郑408-试1)油、套管的腐蚀特点,通过对火烧驱油注气井油、套管腐蚀产物、腐蚀介质、凝析水量的分析研究,确定火烧驱油注气井油、套管的腐蚀原因一方面是由于高压氧气以及空气中的凝析水造成的,另一方面与油、套管材质的耐蚀性不够有关.通过材质以及防腐涂层的筛选等手段,在目前油管和套管内外防腐涂层、不锈钢油管和套管在国内尚无工程实例的情况下,总结出郑408块注气井防腐措施,包括:油、套管材质采用相对耐蚀的P110;注气采用干燥洁净的空气.     

硫酸盐还原菌（SRB）对管道腐蚀机理及防护措施

针对硫酸盐还原菌（SRB）对燃气管道的腐蚀问题，介绍了硫酸盐还原菌对管道的腐蚀机理及主要影响因素。结合现场实际案例，分析了硫酸盐还原菌(SRB)的腐蚀特征及采取的防护措施。结果表明：通过定期清管、加注杀菌剂、保持合理流速、采用内涂层是有效防控硫酸盐还原菌腐蚀的主要措施。研究结论可为城镇燃气管道的腐蚀防护提供借鉴。     

石油天然气长输管道套管内充填技术分析

石油天然气长输管道通常在穿过公路和铁路部分时都会应用套管对管道进行有效保护，使外界压力不会对石油天然气长输管道造成严重影响。一般都会选择钢筋混凝土管或者钢管作为套管，在主管与套管之间要做好绝缘支撑工作，并对套管进行密封，避免有土或水进入到套管当中。但是这样的方法和结构会对管道的阴极保护造成严重影响。在管道当中有连续性的导电介质，确保主管道和其他金属结构之间实现有效电性隔离，是管道阴极保护的必要条件。主管和套管之间存在孔隙并不满足阴极保护条件，从而无法对管道起到有效保护作用，也导致管道出现腐蚀问题。因此，需要对套管内充填技术进行优化，提高管道的使用寿命。     

风送挤涂纤维增强涂料管道内防腐技术应用

为解决油气田埋地管道内腐蚀问题,本文对纤维增强涂料性能进行了研究,介绍了风送挤涂纤维增强涂料管道内防腐技术的施工工艺和应用效果:一次性挤涂长度达到3.5km,通过弯头数30个/km,最小管径D48×6;涂层耐温80℃,邵氏硬度大于60,耐腐蚀性能优良。有效的解决了油气田集输管道输送高腐蚀介质的内防腐技术难题。     

核电厂冷冻水管道涂层失效原因分析及解决建议

在对某核电厂冷冻水管道表面进行腐蚀检查过程中,发现管道表面涂层有大量起泡现象,并有锈迹渗出,本文从保冷设计和涂层性能两方面对冷冻水管道表面涂层失效原因进行分析,并对冷冻水管道的保冷及涂层设计及选用提出了建议。