模具表面强化热处理

前言表面强化热处理是提高模具寿命和改善被加工锻件质量的重要手段。从工艺要求出发,对冷模具表面及心部大多有着不同的性能要求,例如要求心部有高的强韧性,表面具有抗热疲劳性,抗咬合、划伤、拉毛以及耐磨、耐蚀等性能。而适当的表面热处理可同时兼顾模具的这些要求,成倍地提高模具的寿命,具有较大的技术经济效果。因此,模具表面强化热处理是当今模具材料及热处理     

浅谈纵梁类制件拉伸缺陷问题的处理

介绍了汽车车身纵梁类制件冲压模中拉伸工序易产生的起皱叠料、缩颈开裂、拉毛等缺陷对制件质量及冲压日常生产的影响,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面进行合理控制,简述了合理的模具设计、工艺结构及制件数据优化等方面对改善汽车车身纵梁类制件拉伸缺陷改善的重要性。     

模具拉毛及处理方法

在汽车冲压件拉伸成形过程中,模具拉毛现象十分普遍,造成冲压件质量缺陷。而冲压件质量要求十分严格,任何微小的拉毛缺陷都会影响油漆件的质量,并降低其抗腐蚀性、缩短使用寿命。拉毛现象对于生产效率也有很大的影响,同时也造成生产成本的提升。拉毛现象是冲压行业一直存在的问题,也是一个老大难问题。通过合理的模具表面处理方法,才能提高模具的寿命和抗拉毛性能,降低废品率和生产成本,对汽车工业具有重要意义。     

模具表面强化处理新技术

模具热处理不当是造成模具失效的重要原因之一,本文研究了目前模具表面强化处理的一些新工艺,分析了低温化学热处理、气相沉积、激光热处理以及稀土元素表面强化等新工艺的模具表面强化特点,为使用表面强化技术提高模具使用寿命提供参考。     

冷冲压汽车高强度纵梁开发实例

基于某MPV车型纵梁前段冲压件模具设计制造实例,利用计算机辅助有限元分析、冲压件结构与模面设计、基准与公差设计等手段,优化纵梁工艺设计。将实物与理论分析相结合,通过模具加工工艺的优化、表面处理技术应用及调试影响参数控制,得到符合整车要求的纵梁前段。结果表明:型面回弹补偿量为1.25~1.5倍的回弹值时可得到相对优化的模面,拉延中底面扭曲及侧壁内凹的控制可采用顶部压料机构及拉延槛;纵梁前段侧壁设计特殊公差0~1.0 mm有利于装配;采用淬火后精加工工艺及表面处理提前实施可减少模具反复的调试;原材料性能的波动直接影响冲压件稳定性。     

三维轴线后副车架纵梁内高压成形工艺

利用非线性有限元分析软件AutoForm,对三维轴线的底盘后副车架纵梁进行弯管、预成形、内高压成形的全过程分析,根据零件非对称和不等截面的几何特征,确定零件工艺参数和加载路径,并分析预成形过程中的零件表面拉毛缺陷。同时,针对不同壁厚(4.0和4.5 mm)的纵梁管坯,通过采用相同的工装模具和不同的内高压成形工艺参数,验证了内高压成形零件型面的一致性。结果显示:壁厚为4.0和4.5 mm的纵梁分别经170和200 MPa的内压力,得到的纵梁零件型面差异最大为±0.3 mm,型面一致性较好。通过对预成形镶块进行渗氮+PVD的表面处理试验后,镶块表面硬度达到3000 HV以上,降低了摩擦系数,有效解决了零件的外观拉毛问题,改善了纵梁零件的表面质量,最终通过试验验证了采用内高压成形工艺制造三维轴线纵梁零件的可行性。     

TD技术在汽车模具中的应用

以汽车轮罩外板为例,利用TD技术对其模具进行重新开发,解决了制件的拉毛开裂等质量问题。阐述了TD技术相对于其它表面热处理技术的优点。     

改善冲压模具热处理变形与开裂的对策

针对模具热处理变形与开裂的原因分析,提出按热处理工艺改进模具结构及模具材料热处理工艺的要求。并就锻造工艺、退火处理、淬火处理等热处理工艺,提出相应的改善对策,以减少模具热处理变形与开裂的倾向,提高模具制造质量和使用寿命。     

翻边整形工艺对纵梁类制件精度的影响

介绍了冲压模具中翻边整形工艺对汽车车身纵梁类制件精度的影响,翻边整形工艺的结构设置及优化降低纵梁类制件反弹、扭曲缺陷从模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及翻边整形工艺结构、角度设置对改善汽车车身纵梁类制件反弹缺陷的重要性。     

压铸模具热处理工艺的研究与应用

从基本性能和失效因素等方面提出压铸模具的制造工艺路线,详细分析了压铸模具热处理的特点及常用工艺。指出合理选择和应用预先处理、稳定化处理、渗碳等热处理工艺,可使模具表面获得很高的硬度及耐磨性,心部具有足够的强度和韧性,从而显著地提高了压铸模具的使用寿命。     

应用铍铜合金解决轻卡纵梁拉痕

车架纵梁在成形时,成形模具镶块一般应用的是Cr12MoV。其表面因产生"积削瘤",导致纵梁翼面拉痕,降低了车架的承重性能。通过对现场生产的改善,反复验证并排除各种可能的因素,最终应用铍铜合金镶块解决纵梁成形翼面拉痕。     

高强钢纵梁落料冲孔方案的研究

探索采用700L高强钢作为卡车纵梁材料来实现制件减重。为解决纵梁落料冲孔模生产时常见的冲孔凸模断裂问题,以现有某量产车型的纵梁落料冲孔模来进行700L高强钢的生产实验,记录生产过程的机床工作台震动量、冲裁力等数据,为落料冲孔方案确定提供研究方向。通过优化制件结构以及对纵梁落料冲孔凸模进行阶梯型布置,减少冲裁力,校核模具冲裁中心与机床中心,减少设备震动对凸模寿命的影响。最终解决了冲孔凸模断裂频发的问题。     

车身纵梁成形工艺与模具设计

通过对车身左右纵梁成形工艺性分析，提前预知模具实际调试过程中出现的回弹、扭曲等现象，制定合理的解决方案，优化冲压工艺和模具结构设计，保证了产品成形质量和成形稳定性，节约了制造成本，提高了生产效率，满足了大批量生产要求。     

汽车座舱纵梁回弹扭曲的原因分析及整改方法

分析了汽车座舱纵梁制件扭曲回弹,找出制件的问题发生的原因,在前期工艺设计阶段CAE分析的应用起到绝对的指导意义,确定最终整改方案,并且对于造型相似的同类大型制件,在模具开发制造时具有一定的借鉴作用。     

压铸镁合金表面处理工艺研究

对采用不同清洗方法和前处理工艺的压铸镁合金进行了微弧氧化表面处理，考察了不同工艺条件下，镁合金压铸试样板以及实际压铸产品的抗腐蚀能力，分析了影响镁合金腐蚀性能的因素，并与达克罗处理工艺的抗腐蚀性能进行了对比。试验结果表明，采用合适的工艺，微弧氧化表面处理完全可以满足汽车壳体类零件的抗腐蚀性能要求。     

汽车模具表面TD处理研究

通过对汽车冲压模具表面TD处理的研究,主要介绍了TD处理的技术原理及性能特点、工艺流程及时间安排;获得良好TD涂层的3个条件：材料的选择、模具前期热处理条件、模具设计和加工条件,TD涂层厚度的影响因素;TD处理常见问题及应对措施;TD处理与其它表面处理的对比。     

3D打印在新能源汽车电机壳体预防粘模上的应用

针对新能源汽车电机壳体压铸件产生粘模缺陷的问题,从模具结构设计、3D打印嵌件平衡模具温度,防止高温铝液破坏模具表面致密层等方面,在生产过程中对新能源电机壳体压铸件粘模缺陷进行改善,提出了应用3D打印嵌件的解决方案。     

铬铝多元共渗层组织和性能的研究

用固体铝热法对碳钢和中低合金工具钢进行铬铝多元共渗，对其渗层组织，相组成，硬度及耐蚀性，抗氧化性等进行研究。结果表明：铬铝多元共渗的外层组织均由含铬的碳化物，金属间化合物组成，具有较高的硬度和较优的耐蚀性及抗氧化性；铝量影响共渗的扩散层，硅量影响共渗层的致密性和脆性，它们都能使共渗层层厚显著增加；扩散层主要由铝铁化合物组成，硬度较低，它们也具有优良的耐蚀性和抗氧化性。因此，碳钢或中低合金钢及热作模     

气体多元共渗技术及应用

气体多元共渗技术适合在使用过程中高磨损、易腐蚀的机械零件、金属模具、金属切削工具等部件的热处理。另外,对于在大气下服役、要求抗含氯化钠、二氧化硫湿空气的钢铁材料及其构件的表面防腐蚀处理也十分有效。此技术能够在轻型装甲车辆履带等传动部件,舰船装甲及离合器,刹车磨擦片等得到更广泛的应用,给社会带来更大的效益。铁道线路、机车车辆、汽车配件的另部件中,大幅度提高其耐磨性能与抗蚀性能。     

模具硬度对高强度钢板拉毛缺陷的影响规律研究

高强度钢板的使用减轻了车身重量,但也引起了大面积的车身覆盖件拉毛缺陷。为提高汽车覆盖件的表面质量,文章在冲压现场调研及模拟实验的基础上,重点讨论拉深模具表面硬度对车身覆盖件表面拉毛缺陷的影响。研究表明,在覆盖件冲压中,板料拉毛缺陷主要起源于凹模圆角及拉深筋附近处,出现在冲压件的外壁;随着冲压次数的增加,零件拉毛越来越严重,拉毛增长速度越来越快。凹模圆角是磨损最严重的区域,模具法兰的表面粗糙度在冲压成形中变化不大;模具表面硬度越高,零件表面越不易产生拉毛缺陷。