3D打印在新能源汽车电机壳体预防粘模上的应用

针对新能源汽车电机壳体压铸件产生粘模缺陷的问题,从模具结构设计、3D打印嵌件平衡模具温度,防止高温铝液破坏模具表面致密层等方面,在生产过程中对新能源电机壳体压铸件粘模缺陷进行改善,提出了应用3D打印嵌件的解决方案。     

重型卡车制动踏板压铸模具的精密组合式滑块设计

根据重型卡车制动踏板高精度密封槽的结构特点,设计了一种由外滑块与内置滑块组成的精密组合式滑块,该结构实现了制动踏板主体结构与密封槽的一次成形,简化加工工艺流程,生产效率提高约25%,单个产品制造成本降低,产品质量稳定可靠。     

镁合金齿轮箱压铸模设计与压铸工艺

总结了镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;模具制造中,采用先进加工设备保证GBIT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺,压射比压为10～16 MPa,增压比压为40～70 MPa,充填速度为40～60m/s,模具温度为220～280℃,浇注温度为640～690℃,充填时间为0.01～0.25s,保压时间为3～6 s.生产实践表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好,压铸缺陷少,模具寿命长.     

局部挤压辅助提高压铸件质量的研究和应用

形状复杂、壁厚不均匀的压铸件由于结构原因,在成形过程无法及时补缩,易出现缩孔缺陷。实施局部挤压辅助技术是提高这类压铸件质量的有效方法。给出了压铸成形过程中局部挤压的原理和结构,分析了挤压深度、挤压压力、挤压延迟时间和挤压持续时间对压铸件质量的影响,并通过实例说明了局部挤压的应用效果。     

镁合金齿轮箱压铸模具设计与压铸工艺

总结镁合金齿轮箱产品开发过程中压铸模具的设计制造和压铸生产工艺方面的经验.该模具采用4个滑块,3个方向抽芯,主浇道采用环型结构、内部设辅助浇道,内腔结合处采用无毛刺的分型结构;且模具制造中,采用先进加工设备保证IT6级的高制造精度;采用合理的镁合金压铸工艺.生产经验表明,模具结构和压铸工艺合理,压铸件成形好、压铸缺陷少,模具寿命长.     

同心套管与异心套管管排余热回收装置的实验研究

本文设计了一套以铝为壳体,丙酮为工质的新型热管换热器。研究了不同热负荷,其系统倾角分别为30°、45°、60°、75°、90°,工质充液率为30%条件下的运行特性。通过改变倾斜角度及加热段长度和操作温度来测试余热回收系统的最佳传热性能和效率。结果显示:在实验条件下,最大传热量随着操作温度的升高、蒸发段长度的增长而增大,最佳倾斜角度为60°,最佳长度为270 mm。     

具有深孔抽芯的壳盖压铸模设计

根据铝合金壳盖零件的结构特点,设计了液压抽芯机构实现深孔抽芯,通过液压抽芯与斜导柱抽芯组合,实现了复杂壳盖铸件的抽芯成形,通过合理设计浇排系统和冷却系统,对模具温度进行监控,确保了产品的质量,提高了模具寿命和生产效率。     

内嵌式顺序抽芯滑块结构在压铸模具中的应用

汽车过滤器系统与冷凝系统总成是由油滤器、水泵和水冷却器三个零件组合重新设计而成,结构极其复杂,尤其是底座的两个斜向矩形深孔。为此设计了一种采用内置油缸的内嵌式顺序抽芯滑块结构。该结构的应用使生产效率提升了40%,产品一次合格率提升至90%,模具的使用寿命延长至290 000次/模。     

纯电动汽车电机壳体压铸模具设计与实践

利用3D打印水道和高压冷却相结合的模具冷却系统,实现纯电动汽车电机壳体模具均匀冷却,将传感器和电磁阀与压铸设备控制系统连接,实现模具工作温度智能控制,解决模具粘铝问题,提高铸件内部品质和生产效率.研究结果对类似复杂结构的汽车零部件开发具有参考意义与应用价值.     

基于CAE技术的汽车B5大灯控制器壳体模具设计

根据汽车B5大灯控制器壳体的材料、结构特点以及关键尺寸等注塑工艺要求,设计了2种不同浇注系统,并利用计算机辅助工程(CAE)技术对2种不同浇注系统所产生的熔合纹、气孔、锁模力、翘曲变形、平面应力等参数进行对比,根据计算模拟结果最终选择了第一种方案。经过试模以及工艺参数的不断调整,最终确定注射温度为295℃、注射压力为107 MPa,保压压力为77 MPa等主要注射参数,产品品质稳定,精度可靠。