基于三维视觉技术的自动化焊接机器人路径规划及实例应用

基于三维视觉技术,提出了自动化焊接机器人的焊接路径规划系统。系统采用索贝尔和拉普拉斯算法两种图像处理技术计算三维扫描点云的边缘并删除离群值,获得了最小的扫描及计算时间成本。该系统还为用户提供了一个方便的界面,既可以修改焊炬取向,又能用于开发新的焊接任务。将三维视觉技术成功用于复杂几何形状工件的测量与焊接过程。     

基于选择性激光烧结的铸造熔模快速制造技术

快速原型制造技术（快速成形技术）是国际上２０世纪８０年代末期以来制造领域的一个研究热点,其分层制造的思想成功地解决了复杂三维实体的制作难题。同时,由于其根据零件的ＣＡＤ模型直接生成三维实体,因此可以极大缩短零件的制造周期。本文详细阐述了快速成形技术的一个重要分支－－选择性激光烧结技术用于快速制造铸造熔模的方法,并介绍了一个应用实例。     

三维压铸模具标准件库的研究与开发

分析了建立压铸模具标准件库的必要性,介绍了模具标准件库开发的基本思想,并基于三维设计软件SolidWorks二次开发,采用Visual Basic结合Access数据库技术,开发出一个实用的三维压铸模具标准件库.     

GE 3D测量技术给航空航天检测带来重大突破—GE检测控制技术旗下产品XLG3视频内窥镜的三维相位测量提供了新的内窥测量手段

Billerica,MA—DATE三维相位测量是一个革命性的测量技术,可提供三维图像来提高航空航天和转动设备应用中的准确性和效率。装配在世界一流的GEXLG3视频内窥镜上,这项新技术仅使用一个镜头来进行精确的三维表面扫描。及时满足客户测量需求,无需更换镜头,测量更加简单化。     

小管路焊缝内部缺陷的三维X射线成像

基于X射线显微CT技术,对小直径管路焊缝试样内部缺陷和内表面质量进行了三维观察,发现了5个近球形气孔缺陷. 通过三维可视化显示了气孔缺陷的空间位置分布,并量化分析了气孔缺陷的位置、体积、直径、球度等三维特征参数,量化结果表明其中3个气孔为超标缺陷,其余2个气孔为允许存在的缺陷. 引入了三维剖切技术,在内表面发现了一个非超标的表面凹坑. 在三维重构模型的基础上,通过壁厚分析云图表征了焊缝区厚度分布的均匀性. 研究表明,该技术能高精度地对小管路焊缝内部缺陷进行定位、定量和定性分析.     

三维快速成型打印机成型材料

三维快速成型打印技术作为新兴技术,具有很大潜力.简述了三维快速成型打印技术的发展和现状,描述了三维打印技术的成型原理,材料的选择后处理过程,并提出了展望.     

铸件的自动化三维测量

为了提高铸造铸件的生产效率和精度,自动化三维测量技术被应用。自动化三维测量技术采用面结构光技术的非接触式三维测量设备可以在短时间内获取自由曲面的细致三维信息,通过将结构光三维测量设备与工业机器人有机结合,并借助自动化技术,可以实现对铸造零件的快速自动化测量。测量结果与设计模型对比,从而对铸造工艺进行优化或改进。     

基于计算机模拟的弧焊机器人三维仿真环境搭建

提出了一种VA1400弧焊机器人三维仿真搭建的方法。该方法利用Matlab机器人工具箱和Matlab三维动画技术,以Solidworks等三维软件设计的VA1400弧焊机器人模型为研究对象,建立其逼真的机器人三维仿真研究平台。给出机器人模型的建立、数据导入和三维动画演示等步骤,搭建出一个开放性高、可视化逼真的弧焊机器人仿真环境。通过仿真系统的显示效果,验证了该方法的有效性。     

面向增材再制造的零件三维模型重建系统研究

应用多频外差相移技术、双目结构光重建原理,将两个工业面阵CMOS相机、一个数字投影仪固定在移动式机器人激光熔覆增材再制造设备的机械手上,搭建出一套损伤零件三维模型重建系统,并进行了相机标定和手眼标定.利用该系统对带凹坑缺陷的金属基板进行三维模型重建试验并进行体偏差分析,重建出零件缺陷的三维模型.结果表明本系统能满足零件...     

基于OpenGL的切割系统中多管相贯三维物体的建模

三维建模技术可以真实地再现客观物体。研究三维建模技术对于三维立体图像技术的进一步发展具有十分重大的意义。本文对Windows环境下使用VC及OpenGL实现三维物体建模和显示的方法进行了研究,并在数控切割系统可视化仿真软件的开发设计中进行了综合应用。     

基于CAXA三维实体平台的数字化定制设计系统关键技术研究

在介绍和分析了个性化产品三维数字化定制设计的发展和应用情况的同时，结合现代信息技术的发展，提出了基于CAXA的数字化定制设计系统体系框架，针对定制设计完整流程进行了深入研究和探讨，并建立了系统模型。随后以手机系列产品为应用对象，设计和开发了原型系统，并对基于CAXA的数字化定制设计系统的应用发展前景进行了展望。     

基于知识的冲裁模CAD系统研究与开发

对基于知识的板料冲裁工艺与三维模具设计的智能化设计技术进行了系统研究，建立了基于知识的冲裁工艺与模具结构设计模型，研究了动态、柔性的工程设计接口在冲裁模设计系统中的实现。基于I-DEAS软件平台，利用二次开发和过程集成技术，开发了板料冲裁工艺与三维模具设计支持系统，有效提高了冲裁模设计的质量和效率。     

三维仿真技术在车间布局设计中应用的研究

该文给出了利用关系数据库驱动三维仿真模型的设计思想和实现方法，将其应用于制造车问的布局的设计和分析，并最终实现了一种开放式，可视化的制造车间布局设计系统。本系统也为旧车间的布局改造提供了一种解决办法。     

基于ObjectARX机械标准件三维参数化图形库软件的建立--AutoCAD的二次开发

机械设计CAD已由二维迅速向三维发展,这是设计领域的一次巨大变革.三维造型变量实体设计和三维装配设计已显现出明显的优势.而在三维装配设计中用量大的标准件、常用件的三维参变量实体造型库的不完备、不符合我国标准的状况自然是一个急待解决的重要环节.因此,有必要开发能快速、准确查询并能自动绘制三维机械标准件的软件,以提高设计速度,节省人力资源.文章以计算机图形学为理论基础,采用VC 6.0和ObjectARX3.0语言在AutoCAD2000设计平台上开发了三维参数化标准件库.简要介绍了系统的结构和关键技术的实现过程.     

基于PDM的装配工装设计及管理系统研究

PDM与CAX的紧密集成程度是评价其优秀性和高可用性的一个重要指标。文章分析阐述了基于PDM系统的装配工装设计及管理系统的设计流程，以及工装系统与PDM系统的集成方法，详细介绍了一个实用化的基于PDM系统的工装设计及管理系统。该系统采用基于实例、参数化和工程图自动生成的设计手段实现工装的快速设计。系统是架构在MFC强大的用户界面功能和ORACLE9I关系数据库技术以及三雏软件Pro／E的二次开发工具包Pro／Toolkit基础之上的。     

基于IMAN平台的三维模具设计过程

简述了在IMAN产品数据管理系统软件下进行三维实体设计的方法,分析了在IMAN环境中进行汽车覆盖件三维模具设计的基本过程,为模具的设计、开发工作提供了一条方便、有效的途径,同时大大提高了铸件的精度及生产效率。     

并行工程环境下的铸造工艺CAD/CAE系统

在并行工程环境下集成铸造工艺ＣＡＤ／ＣＡＥ系统,能高效率、高质量地实现铸造工艺的设计－－校核－－再设计－－优化的技术路线,从而有力地支持产品的并行设计,以统一的造型平台ＳｏｌｉｄＥｄｇｅ作为信息交换的基础,将集成铸造工艺ＣＡＤ／ＣＡＥ系统纳入了并行工程环境。集成系统以产品模型作为输入,进行铸造工艺参数设计,浇冒口系统设计,生成包含铸造工艺信息的铸件三维模型,通过凝固过程数值模拟,校和优化工艺设计。     

钣金冲压模具快速设计系统的研究与开发

为实现冲压模具快速设计建模,本文采用对CATIA软件进行二次开发的方法,创建一个独立的冲压模具设计系统。该系统模块化的划分了模具设计的整个流程,使用此系统用户以交互式方式选择模具设计的具体要求和参数,系统便能依据相关的知识模板推理构造出符合特定要求的模具三维数字化几何模型,同时实现模具信息的管理和工程的管理,完成一整套模具模型设计。本系统能从实质上改变了传统的模具设计方法,避免大量的重复工作,有效地提高了模具设计效率。     

基于并行参数化设计技术在冲压模具设计中的应用

阐述了基于“国家863／CIMS主题”重大应用项目并行工程设计平台上，利用PRI／E三维全参数化设计系统，针对在产品开发及冲压模具设计、制造过程中通过全相关参数化设计技术，实现产品的并行设计及制造。     

激光增材制造技术制备高熵合金的研究进展

目前基于焓变的传统合金化材料设计理念趋于极限,而基于熵变设计的新型金属材料,中高熵合金设计自由度大弥补了亚稳态材料室温脆性以及亚稳晶化的不足且在性能上不断取得突破。激光增材制造技术具有了不同于传统加工设计和制造理念,为推动先进合金材料的发展提供了新的可能,已经成为链接材料与产品的关键技术。本文基于不同维度的激光增材制造技术,从2D、3D和4D三种维度分别介绍了激光熔覆技术制备高熵合金涂层、3D打印技术制备高熵合金和4D打印技术制备高熵高温形状记忆合金的研究现状,并结合目前研究中所面临的关键技术问题及解决方案进行了讨论,最后对激光增材制造技术制备先进合金材料进行了总结和展望。