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对副仪表板本体后安装支架的冲压工艺性进行了分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。 相似文献
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为了提高端盖产品的经济效益,设计了两副级进模具进行冲压生产,在两副模具之间使用自动送料装置传递半成品片料。采用双排排样方式,不设计载体,材料利用率提高至60%左右,有效降低了生产成本,提升了产能。自动送料装置的弹顶拨料机构将垂直堆积的片料可靠地逐一拆分后,用长程滑台气缸运送至拉深模取料区,取料区的上顶气缸使片料悬停于定位锥面上,便于取料机构精确取料并准确送进至拉深模具。自动送料装置与冲床联动,采用PLC控制,与冲床的凸轮信号同步。该装置机械结构精巧,制作成本低、效率高,保证了双片送料的精度及稳定性,并实现了自动化生产。 相似文献
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《锻压装备与制造技术》2016,(2)
本设计为电子触点弹簧的双向送料级进模设计,设计中考虑零件特性和冲压工艺特点,采用两种不同的送料机构进料,在两个方向上完成加工后再模内装配,即双向送料。同时考虑到工序较多,模具精密度无法保证,因此在多个工序之间设计了多重定位。本文设计降低了模具成本,显著提高了产品质量和生产效率,一定程度上可实现自动化生产。 相似文献
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为提高平顶链链板精度和生产效率,根据平顶链链板冲压成形工艺,以及生产效率要求,设计了一套多工位自动冲压成形系统,其中包括冲压模具结构设计以及送料系统设计。冲压模具结构设计包括预弯模具、折弯模具以及卷圆模具的结构设计,并利用ABAQUS有限元分析软件进行冲压模拟仿真,改进模具尺寸,提高链板成形精度。送料系统设计包括储料装置、自动送料装置结构设计及相关设备选型。为了实现自动化冲压生产,自动送料装置采用的是三自由度横杆式结构。最后,完成了样机制作和实验,试生产出的平顶链链板合格率达到97.83%,生产效率达每分钟9件,结果表明,所设计的平顶链链板自动冲压成形系统达到了链板的生产精度和生产效率要求。 相似文献
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通过对中冷器下安装支架的冲压工艺性及冲压工艺方案的分析,确定了采用10工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案。介绍了中冷器下安装支架多工位级进模的整体结构和主要零部件设计,包括主要工作零件、定位零件、导向零件和卸料板。为保证条料的同步移动和送料顺畅,模具采用浮动顶料机构。同时,分析了模具制造工艺。该模具充分利用工件本身的结构特点,实现了自动送料、卸料,模具在压力机一次行程中完成自动送料、冲孔、落料、成形、翻孔、分离等工序。试冲结果表明,提出的排样方案和设计的10工位级进模是合理可行的,能满足中冷器下安装支架的大批量生产需要。 相似文献
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根据支承座的技术要求和成形难点,设计了单侧载体送料加导正销定距的排样方式,在单侧载体上设置工艺弯边增大料带的刚度,设置导正销确定送料进距;在送料末端设置了送料检测装置,出现送料错误时会自动断电,保护模具和设备,便于实现自动化生产;支承座多工位级进模采用顺装结构,设置了不同的除料装置,以保证各冲裁废料和工件从模具中的排除,免于人工分离;设计了斜楔滑块机构,保证侧孔的冲裁;在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用逐次弯曲或多次弯曲的弯曲成形工艺,并增设了整形工序,以减少弯曲过程中的回弹,保证了支承座的形状和尺寸精度要求。生产结果表明,支承座多工位级进模的设计能满足生产要求。 相似文献
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郝彦琴 《锻压装备与制造技术》2010,45(4):91-94
介绍了一种扣类零件的多工位级进模的排样设计、模具结构及工作过程。该模具采用侧刃定距、导正钉定位、导料板导向用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料,在最后工位用高压气体将成品吹出。模具可以完全实现大批量自动化生产,极大地降低劳动强度,提高生产效率。 相似文献
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《组合机床与自动化加工技术》2016,(9)
为了提高传统油封送料过程中的自动化程度,提出了一种多位置分度式弹夹送料机构,该机构实现了将油封(或类似工件)自动输送与压装到对应工位。文章重点介绍了该装置的结构、工作原理和控制系统的设计与实现,采用了基于西门子工控机IPC677的新型的软PLC控制方式代替传统PLC,实现了整个油封送料过程的自动化。该机构整个工作稳定可靠,有效地解决了传统送料方式对人力物力资源的浪费,大大提高了生产加工的效率,有效地增加了企业收入。 相似文献