副仪表板本体后安装支架多工位级进模设计

对副仪表板本体后安装支架的冲压工艺性进行了分析,采用多工位级进模冲压生产。介绍了制件排样设计、模具结构设计及模具关键零部件设计。模具采用自动送料机构作粗定位、导正销精定位及2种浮料装置,保证了送料精度。采用阶梯冲裁,降低了冲载力。凸、凹模镶块材料选用DC53,提高了模具寿命和减少加工工序。目前模具运行情况良好,产品质量稳定,达到了预期效果。     

自动送料的铰链成形模结构设计

针对铰链零件的结构特点与生产批量要求,对产品进行了冲压成形工艺分析,确定了压端部圆弧与卷圆的工艺方案。通过上模对送料拨叉的推拉运动,实现自动送料,并设计了具有自动送料的铰链成形级进模,介绍了模具结构、工作过程、设计关键点和调试方法。经过生产实践,验证了所设计的模具结构简单合理,使用维修方便,生产效率高,加工的产品质量好。     

薄板冲裁模的实际应用

<正> 薄板冲裁模是利用薄钢板(厚0.5～1mm)制成的凹模对板料进行冲压加工的新型模具。这种模具可冲厚度为3mm以下各种板料,单片凹模的使用寿命可达万件。它的特点是:由于凹模可用中碳钢板直接冲裁成     

电机转子冲片冲压工艺分析与级进模设计

介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计，提出了一种 确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法－三角形法，利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆，并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸，从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。     

冲裁凹模的自动设计

针对冲压模具的凹模设计 ,提出了一种新的确定凹模外形尺寸和生成凹模零件图的方法———三角形法。利用三角形法可求出冲裁件的最小外接圆 ,并根据模具的装配要求和凹模的强度要求确定凹模的最佳外形尺寸 ,从而通过计算机程序实现冲裁凹模的自动设计。     

小型电机冲片多工位硬质合金连续模设计（三）

十一、导料板和导料器电机冲片多工位硬质合金连续模都采用自动送料装置送料,由拉卷料宽度误差冲裁时材料变形,以及模具制造的定位精度误差等原因,在冲裁过程中都要影响冲片的定位精度。为了保证冲裁加工顺利进行,连续模必须设置导料装置。     

支承座多工位级进模设计

根据支承座的技术要求和成形难点,设计了单侧载体送料加导正销定距的排样方式,在单侧载体上设置工艺弯边增大料带的刚度,设置导正销确定送料进距;在送料末端设置了送料检测装置,出现送料错误时会自动断电,保护模具和设备,便于实现自动化生产;支承座多工位级进模采用顺装结构,设置了不同的除料装置,以保证各冲裁废料和工件从模具中的排除,免于人工分离;设计了斜楔滑块机构,保证侧孔的冲裁;在冲裁工位设置了导正针,保证模具的冲压精度;采用逐次弯曲或多次弯曲的弯曲成形工艺,并增设了整形工序,以减少弯曲过程中的回弹,保证了支承座的形状和尺寸精度要求。生产结果表明,支承座多工位级进模的设计能满足生产要求。     

锁扣成形模设计与加工

锁扣零件示意图如图 1所示 ,材料为厚 0 .6ｍｍ不锈钢板 1Ｃｒ13,由板料冲压成形。由于零件较小 ,要求较高 ,采用复合冲裁模落料 ,弯曲成形模一次成形以保证精度。图 1　锁扣零件示意图模具设计、加工前需进行必要的计算 ,如冲裁力、展开长度、线切割加工编程前刃口尺寸的计算等。由于零件较小 ,板料厚度只有 0 .6ｍｍ ,需要的冲裁力很小 ,冲裁力就不计算了 ,模具的强度也不校核了。复合模的关键件是凸凹模 ,最小壁厚只有 1.1ｍｍ ,极易损坏 ,落料和冲孔的废料一定要流畅排出 ,防止堵塞 ,确保其使用寿命。在结构上可将凸凹模内孔割成锥度以…     

基于知识的冲裁模CAD系统研究与开发

对基于知识的板料冲裁工艺与三维模具设计的智能化设计技术进行了系统研究，建立了基于知识的冲裁工艺与模具结构设计模型，研究了动态、柔性的工程设计接口在冲裁模设计系统中的实现。基于I-DEAS软件平台，利用二次开发和过程集成技术，开发了板料冲裁工艺与三维模具设计支持系统，有效提高了冲裁模设计的质量和效率。     

汽车连接片多工位级进模设计北大核心CSCD

为解决产品搭边、料带排样、工艺顺序等难点问题,介绍了汽车连接片多工位级进模的设计过程,并在分析产品结构特征的基础上,根据多工位级进模的设计要求,给出了解决方案。设计过程中运用Dynaform软件对弯曲、拉深等重点工艺过程进行了板料成形数值模拟,预测了不同成形方案下产品的成形质量,最终确定了一套10工位的级进模结构。该套模具包含冲裁、弯曲、局部拉深等冲压工艺,料带采用单斜排的排样方式,由自动送料机构送入模具本体,经多组弹性托料块承载向前输送。成形过程中兼顾了产品性能,且提高了材料利用率,材料利用率最高可达51.5%。经过实际生产验证,该套模具使用过程中运行平稳,所得冲压产品质量满足设计要求,级进模设计合理。     

车架连接板类制件模具创新设计

连接板是重型卡车车架总成上的一个重要制件,使用量较大,种类多。通常连接板类制件需要冲裁、压形两道工序,长期以来需开发1副切边冲孔模和1副压形模才能完成冲压生产。生产时模具更换、制件转运频繁,单件冲压次数2～3次,生产成本高,生产周期长。本模具为新型结构,根据制件特点,大胆创新,从冲压工艺过程入手,将冲裁工序与压形工序进行了集成设计,设计并制造了复合模,实现了只用1副模具、一次冲压就完成一种连接板的生产。     

月牙形孔手动分度冲裁模设计

某航空用不锈钢叶轮盘零件需要冲压加工该零件上均布的25对月牙孔,并满足相应的孔位置尺寸要求。根据叶轮盘的零件特征,确定了工件的冲裁方案。采用独特的模具定位方式,通过高精度分度盘、定位轴与轴销三者的配合,设计了一种月牙形孔手动分度冲裁模机构,实现了对该零件上25个均布的月牙形孔手动分度冲压加工。生产结果表明,该冲裁模结构设计合理、操作方便,冲压加工的工件尺寸完全符合图纸设计要求。     

基于UG平台的冲裁模自动设计研究

本文在深入研究和利用UG软件二次开发工具的基础上，充分考虑冲裁模的设计特点，研究了进行冲裁模自动设计的方法及其有关技术和过程；开发了进行冲裁模自动设计的模型系统。该系统能够帮助设计者完成从凸、凹模设计到模架选择及装配等一系列繁琐的工作，从而大幅度地缩短设计周期，降低设计者的劳动强度，减少设计过程可能出现的人为误差和失误，提升了冲裁模设计的智能化和自动化水平。     

自动送料复合模设计

针对某板状齿轮零件内外同轴度和平整度要求高以及生产批量大的特点,设计了倒装复合模,配置上压及推料系统,使倒装复合模达到顺装复合模冲压件的高精度及高平整度的要求；此装置还可以使零件嵌在条料中间带出模具冲压区,便于连续冲压；并且使复合模具有级进模生产率高、便于实现自动送料的特点；配以辊式自动送料装置后,实现了复合模自动冲压,利用模外出件装置,解决了零件嵌在条料中间不易排出的问题.将台阶式模柄改成盖板式模柄,可以方便模具的刃磨以及更换老化的橡胶.     

平顶链链板自动冲压成形系统设计北大核心CSCD

为提高平顶链链板精度和生产效率,根据平顶链链板冲压成形工艺,以及生产效率要求,设计了一套多工位自动冲压成形系统,其中包括冲压模具结构设计以及送料系统设计。冲压模具结构设计包括预弯模具、折弯模具以及卷圆模具的结构设计,并利用ABAQUS有限元分析软件进行冲压模拟仿真,改进模具尺寸,提高链板成形精度。送料系统设计包括储料装置、自动送料装置结构设计及相关设备选型。为了实现自动化冲压生产,自动送料装置采用的是三自由度横杆式结构。最后,完成了样机制作和实验,试生产出的平顶链链板合格率达到97.83%,生产效率达每分钟9件,结果表明,所设计的平顶链链板自动冲压成形系统达到了链板的生产精度和生产效率要求。     

某电器接触片多工位级进模设计

分析了录音机底片的工艺特点.确定了模具设计方案.对卸料板的设计制造及自动送料机构作了详细介绍.然后参阅相关文献,对排样设计、冲裁刃口和冲压力作了计算,设计了模具的总体结构.     

具有强化层冲裁模材料的自动选择系统

现在有许多关于选择冲裁模材料的推荐。但这些推荐尚缺乏一个统一而科学的选择原则。我们认为,必须根据模具的使用原理来确定选择模具材料的原则。固而需制订与冲压过程工艺参数有关的冲裁模典型故障分类,且这些工艺参数是由模具寿命所决定的。到目前为止,尚无这种分类。从而给在生产条件下对模具强度的统计研究工作带来了极大的困难。我们将制订选择冲裁模材料的原则及其算法。制订选择冲裁模材料的算法,是按三个阶段进行的。即按典型故障机理对冲裁模分类;对具有最高综合性能的模具材料分类;在考虑冲裁模故障机理的情况下,确定材料的最合理     

保险杠安装支架级进模具的应用与研究

介绍了一种轿车保险杠安装支架级进钢板模具的应用。通过对保险杠安装支架冲压工艺及模具结构的分析,设计了一套级进模的冲压生产工艺及模具来完成生产,由卷料自动进给,经多个工位的逐步连续冲压实现零件的自动化生产,通过多个定位装置对进入模具内的板料进行精准定位,提高了生产效率,且降低了模具工装的冲次费用及人工费用。通过实物在线生产验证,本保险杠安装支架的冲压工艺及级进模具满足了产品的精度要求及品质要求,提高了工作效率,降低了生产成本。     

基于光亮带长度的冲裁凸模磨损的仿真预测

磨损是冲裁模具常见的一种失效形式,以预减振盖板零件为分析对象,利用Pro/E软件建立板料冲裁的几何模型,应用Deform-2D模拟软件对板料的冲裁过程进行有限元仿真,分析了冲裁过程中的应力分布状态,研究了冲裁工艺参数对零件光亮带长度及凸模磨损深度的影响。仿真结果表明:光亮带的长度随着冲裁间隙与凸模刃口圆角半径的不断增大而减小,而随着冲裁速度的逐渐增大而增加;凸模的磨损深度随着冲裁间隙的不断增加而减小,而随着凸模刃口圆角半径与冲裁速度的增大呈现出逐渐增加的变化趋势。此外,设计了一副冲压级进模进行试验验证,光亮带长度的模拟值与试验值分别为0.569与0.518 mm,两者之间的相对误差为9.85%,从而验证了利用光亮带长度间接衡量模具磨损情况的可行性。