精密熔模铸造气门座圈缩孔缺陷及改进措施

对4G22发动机气门座圈在生产过程中出现缩孔缺陷进行分析,从型壳的制作工艺、铸件的浇注工艺出发,找出缩孔缺陷的产生原因,并提出了相应的改进措施:一是提高型壳的焙烧温度,延长型壳的焙烧时间;二是采用红壳浇注,适当降低冷却速度;三是调整金属液出炉温度及浇注温度;四是适当提高浇注速度,缩短浇注时间。结果显示,改进生产工艺后,缩孔导致的缺陷率由原先的13%左右下降到3%以下。     

熔模铸造气门摇臂气孔缺陷及改进措施

对NN4102发动机气门摇臂在生产过程中出现气孔缺陷进行分析,从型壳的制作工艺、铸件的浇注工艺出发,找出了气孔缺陷的产生原因,并提出了相应的解决措施:一是增加型壳透气性,延长焙烧时间,提高焙烧温度;二是降低原料发气量;三是提高出炉温度及浇注温度;四是适当提高浇注速度,缩短浇注时间。结果显示,改进生产工艺后,气孔导致的缺陷率由原先的9﹪以上下降到2﹪左右。     

机架辊探伤不合格原因分析

通过运用金相高低倍检验、化学成分分析、断口及能谱分析等手段,分析28Mn6机架辊超标缺陷的性质及形成原因.结果表明:缺陷为硫化锰夹杂物.原因是采用大气冶炼、大气下注法浇注时产生密集的点状偏析,致使硫化锰夹杂物大量聚集.通过采用真空碳脱氧技术,严格控制冶炼工艺,适当降低浇注温度及速度,提高冷却速度,可避免出现严重的点状偏析.     

球墨铸铁件的表层片状石墨组织缺陷

论述了近年来树脂自硬砂型、粘土砂型和壳型铸造中球铁件表面层出现的片墨缺陷，以树脂自硬砂型为主对缺陷原因进行了分析。分析指出，铸型材料或涂料中硫的渗入、铁液表层中球化元素被氧化及浇注温度、冷却条件、铸件壁厚的影响均会使球铁件表层出现片状石墨组织缺陷，针对缺陷原因，尽量采用含硫量低的涂料，开发研制能吸收硫、脱硫效果好的涂料，适当降低浇注温度，提高冷却速度及往面砂中加入铝粉等措施予以解决。     

半固态镁合金挤压铸造工艺模拟分析及优化

采用ProCAST软件,对半固态镁合金电机部件的挤压铸造过程进行模拟。分析了半固态挤压铸造的浇注速度(注射速度)、浇注温度和模具冷却条件等参数对半固态挤压铸造充型及凝固的影响。结果表明,浇注速度、浇注温度和冷却条件对半固态挤压铸造的充填和凝固有显著影响。通过优化,采用适当的浇注速度、浇注温度和冷却条件,可保证挤压铸造充型过程的平稳充填,减少卷气和缩松等缺陷。     

柴油机缸体铸件裂纹缺陷的成因分析与对策

通过扫描电镜分析了车用柴油机缸体裂纹缺陷的形成原因及控制措施，提出了减少缸体分芯面的披缝，避免过高的浇注温度，试验证明：在裂纹区域增加防裂筋提高强度，在不影响生产进度的情况下．适当延长缸体浇注后的冷却时间是最有效的措施。     

厚壁离心铸钢管的裂纹缺陷分析

分析了在自然冷却状态下厚壁离心铸钢管的凝固过程，提出了适当降低浇注温度和浇注速度，对铸型采取强制冷却措施，有利于减少或避免产生裂纹缺陷，并且应该尽可能保持离心铸管机的平稳性，在钢液全部浇入铸型后，铸型的转速应适当降低。     

高铬合金铸铁气门座圈疏松缺陷及解决措施

对某型号发动机排气门座圈在生产过程中出现疏松缺陷进行分析,从改进熔模的结构、优化铸件的浇注工艺等方面进行分析,找出了疏松缺陷产生的原因,并提出了相应的解决措施:提高金属液出炉温度及浇注温度;增加熔模内浇道截面积;调整合金成分,缩小合金的凝固温度间隔;增加熔模内浇道与铸件型腔之间的圆角半径R。结果表明,改进生产工艺后,疏松导致的缺陷率由原先的13%左右下降到0.8%以下。     

柴油机排气管漏气原因分析及解决措施

介绍了QT420-15牌号的6缸柴油发动机排气管的技术要求及缺陷特点。缺陷原因分析和试验结果表明:管壁有冷铁豆以及热节部位有缩松是造成排气管漏气的2个主要原因。采取了如下改进措施:(1)在浇口杯旁放置石棉条,堵塞滤网片与壳型之间的间隙,防止铁液进入间隙形成冷铁豆;结果漏气率从改进前的2.6%降低到0.5%以下;(2)加快2个搭子邻接部位的冷却速度,减少内浇道的铁液流量,砂芯做成空心形式,减小其发气量,适当降低浇注温度;结果 2个搭子邻接部位的漏气率由改进前的1.3%下降到0.6%以下。     

宝钢304不锈钢表面热滑移缺陷成因的研究

针对宝钢304不锈钢冷轧板表面热滑移缺陷,通过对其宏观形态、微观形貌和成分特征的分析,得出缺陷形成主要原因为再氧化;再结合304不锈钢连铸特点,表明缺陷产生机理主要为振痕及应力集中产生的微小裂纹导致再氧化;最后通过采取适当提高浇注温度至1 495~1 505℃、控制恒拉速率在92%以上、合理二次冷却、强化修磨等应对措施,使缺陷发生率降至5%以下。     

Al-25％Si合金过热处理后的凝固行为和组织研究

研究了熔体过热温度、冷却速度及浇注温度对Al-25％Si合金凝固形核温度、初生硅尺寸和数量分布的影响.结果显示,过热温度增加、冷却速度增大均会影响初生硅形核温度.随过热温度升高,形核温度增加,直至1 000℃过热后形核温度降低.增加冷却速度使形核温度进一步升高.不同冷却速度下,初生硅相尺寸和数量随过热温度增加以相同规律变化,1 000℃时尺寸细化达到最小值,数量达到最大值.冷却速度对初生硅尺寸的影响与过热温度有关,低过热温度下,增加冷却速度有利于初生硅相尺寸细化,过热温度升高,冷却速度对尺寸的影响逐渐减小.熔体过热处理对初生硅相的影响还与浇注温度有关,降低浇注温度,初生硅尺寸粗化,同时硅颗粒数量减少.Al-25％Si合金熔体高温过热处理后在850℃浇注,能够将初生硅相尺寸细化至30μm以下.     

基于ProCAST的履带板消失模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST软件对ZG30SiMnMoV钢履带板铸造凝固过程进行了模拟,分析了铸件的缺陷受浇注温度的影响情况和铸件的有效应力受浇注速度、浇注温度的影响情况,并进行了试验验证。结果表明,当浇注温度为1610℃时,履带板内部的缩孔、缩松缺陷明显减少;铸件的有效应力受到浇注速度的影响不大,适当地降低浇注温度可显著降低铸件的有效应力,可以得到品质良好的铸件。     

浇注过程对首饰铸件质量影响的研究

为明确首饰铸件产生缺陷的原因,通过研究发现,首饰铸件表面产生气孔、氧化物夹杂等缺陷,与铸造过程中各工序操作不当有关,其中,浇注过程中的浇注温度、浇注速度,以及相关的铸型温度和铸件冷却速度对首饰铸件质量有不同程度的影响。在具体分析浇注过程中铸件产生缺陷的原因基础上,提出了一些预防缺陷产生的办法。     

厚规格车轮钢表面麻坑缺陷成因及控制策略

分析了厚规格车轮钢表面麻坑缺陷的微观形貌及成因,针对缺陷成因提出了相应的热轧生产控制策略。研究表明：厚规格车轮钢轧后氧化铁皮厚于常规钢种,用户开平过程中带钢表面氧化铁皮发生破碎后从带钢基体脱落,随开平过程被矫直辊压入带钢表面进而形成麻坑缺陷;采用“降温增水提速”的工艺措施,降低板坯出炉温度、精轧入口温度,增加精轧机架间冷却水量,提高精轧轧制速度,可以有效控制带钢表面氧化铁皮厚度,显著降低麻坑缺陷的发生率。     

基于ProCAST的叶轮熔模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST铸造模拟软件对某型叶轮铸造工艺过程进行了数值模拟,分析了在温度场下型壳初始温度对铸件缺陷的影响和在应力场下浇注温度、浇注速度对铸件有效应力的影响,并进行了相关的实验验证.结果表明:当型壳预热温度达到400℃时,可以消除叶轮内部的缩孔、缩松缺陷;适当地增加浇注温度,可以降低铸件的有效应力,得到质量良好的铸件.     

水冷缸体呛火砂眼缺陷的原因分析及防止措施

介绍了水冷缸体铸件的结构特点及技术要求,对原工艺产生的呛火、砂眼缺陷进行了原因分析:砂芯产生的气体无法顺利排出,大量气体积聚在型腔上部,产生很大的压力,致使气体侵入铸件中而产生呛火缺陷;而由于浇注过程砂芯不断发气且无法顺利排出,造成砂芯表面铁液剧烈翻腾扰动,芯砂的粘结剂由于燃烧逐渐失去粘结力,而使表面砂粒脱落,上浮到铸件表面,形成砂眼缺陷。通过增加排气、改进浇注系统、提高浇注速度以及降低浇注温度等措施,使呛火问题得到彻底解决,出气棒根部气孔废品率在3%左右,小砂眼废品率在4%左右。     

厚大球铁件生产技术的研究

在化学成分、球化处理方法、浇注温度等条件基本相同的情况下,研究冷却速度、孕育处理、浇注速度对厚大球铁件易出现的石墨漂浮、石墨破碎、漂浮夹渣等缺陷的影响.分析缺陷产生的原因,并提出了解决方法.     

4G6系列气缸体生产工艺的改进

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该缸体的生产工艺:采用HWS静压造型线造型,侧卧底注式浇注系统水平浇注,内浇道设在曲轴箱底部法兰边缘。为消除生产过程中产生的气孔及砂眼缺陷,采取了以下措施:增大直浇道2的截面积,缩短浇注时间;在型腔内局部存在气孔的位置增加或增大排气针,同时在铸件顶面增设排气冒口和排气针,将型腔内的气体引到型腔外;降低树脂加入量,增加型砂透气性;浇注温度提高至1 440~1 470℃;在缸筒芯冷芯盒模具上适当布置7处射嘴,增加射砂面积,改善固化质量;降低回用砂温度。通过采取上述措施,气孔缺陷稳定在5%以内,砂眼缺陷控制在4%左右。     

工艺参数对离心铸造TiAl合金杆形件缩孔缺陷影响的数值模拟

采用数值模拟方法研究了离心铸造工艺参数对TiAl合金杆形件缩孔缺陷的影响,并根据凝固温度场对影响的原因进行了分析。结果表明,提高浇注温度,补缩效果提高,当浇注温度为1 600℃时缩孔缺陷水平最低;提高型壳预热温度,补缩效果提高,缩孔缺陷水平降低;提高浇注速度,补缩效果降低,缩孔缺陷水平提高;提高离心转速,补缩效果提高,缩孔缺陷水平降低。     

不锈钢转轮整体铸件气孔和冷隔的成因及预防

讨论冲击式水轮机不锈钢转轮整体铸件气孔和冷隔产生的原因及预防对策 ;生产实践结果表明 ,两次进炉烘烤使砂型完全干燥 ,同时控制好砂型二次烘烤后的出炉时间 ,以适当提高浇注时铸型的温度 ,是防止转轮整体铸件产生气孔和冷隔缺陷较为理想的措施