铝青铜熔模铸件夹渣的防止

研究了铝青铜熔模铸件夹渣的形成机理,分析了产生原因,阐述了浇注系统设计、合金熔炼及浇注等方面的控制重点。当采用蛇形浇道底注式的浇注系统和横浇道侧注式浇注系统,可使铸件夹渣缺陷明显减少,铸件质量大幅提高。     

燃气轮机涡轮精铸工艺研究

介绍了采用无余量整体精密铸造技术来研制生产K4537合金燃气轮机涡轮叶轮的过程,并对该铸件的铸造工艺进行了系统的研究.结果表明,通过熔模快速成型技术来制造熔模,大大缩短了精铸件的研制周期,降低了生产成本;采用带球形浇冒口的浇注系统,浇注时使用合适的浇注温度和型壳温度,可以有效的降低轴部的疏松缺陷;在薄壁叶片部位覆盖一层保温棉,可以确保薄壁叶片的充型.并浇注出冶金质量优良的铸件,满足了设计和使用的要求.     

实型铸造分层缺陷分析

对实型铸件分层缺陷的特征及其形成机理进行了分析，认为在各种因素中，阶梯式浇注系统底层内浇道截面积小于直浇道截面积是分层缺陷形成的原因。提高金属液浇注温度及改进涂料，选用低密度泡沫塑料作模样材料对避免产生分层缺陷有帮助。     

65D缸体冷隔缺陷的解决措施

65D发动机缸体铸件采用传统的湿砂型卧浇工艺进行生产,曾产生较严重冷隔缺陷。为解决冷隔缺陷问题,对浇注温度、浇注速度、浇注系统、铸件结构、排气系统、出气冒口等方面因素进行了试验和分析,采取了以下措施:(1)在保持内浇道出口截面积不变的情况下,将内浇道与横浇道搭接部位的厚度加大,并逐渐缩小过渡到内浇道小端;(2)将铸件下箱面凹坑部位壁厚增加1 mm;(3)加大排气面积,将原进铁液面积与排气面积比值由1:1.57改为1:3.3。生产结果显示:65D缸体的冷隔废品率从2.435%降低至0.52%,冷隔缺陷占总废品的比例也由30.76%下降至10%,取得了良好的效果。     

汽车离合器压盘铸造数值模拟及工艺优化

在DISA线生产汽车离合器压盘铸件时,铸件出现了严重的缩孔缺陷,导致了产品报废。运用铸造模拟软件ProCAST对铸件充型和凝固过程进行模拟,分析缺陷产生的原因。根据模拟结果优化原始工艺,将原底注式浇注工艺改为阶梯式浇注,缩短补缩浇道的长度、加大补缩浇道截面和冒口的尺寸,同时在冒口颈附近设置补贴。对改进后的工艺再进行模拟,发现中间层浇道提前进浇,出现了严重的冲刷和裹气。对工艺再次进行优化,将中间层浇道向上倾斜并减小其截面,同时增大底层浇道的截面;将浇注温度降低至1350℃。采用二次改进后的工艺生产的铸件缩孔缺陷消除,铸件质量完好,成品率大幅度提升。     

基于计算机仿真的Zn合金薄壁铸件充型过程分析及优化

利用计算机仿真软件模拟Zn合金铸件的充型过程;发现内浇道对合金液流态、充型顺序产生直接影响。根据仿真结果,对原浇注方案进行改进;经实践验证,以优化后的工艺方案制备Zn合金薄壁铸件;铸件气泡、流痕等缺陷消除。计算机仿真可准确预测铸造缺陷的形成部位;为工艺方案的优化提供参考依据。     

ZL205A铝合金筒类铸件铸造工艺研究

以实际生产中发现的铝铜系ZL205A合金筒类铸件的偏析、裂纹及疏松缺陷为研究对象,根据筒类铸件的技术要求,结合ZL205A合金的工艺特性,通过对偏析、裂纹及疏松缺陷产生的原因分析,提出了新的铸造工艺方案。结果表明:通过合理优化浇注系统,提高浇注温度,改善砂芯退让性,改进低压浇注参数等措施,解决了疏松、裂纹缺陷并有效地减少了偏析缺陷的产生,产品合格率由原来的40%提高到80%。     

RuT400气缸体铸件浇不足缺陷的分析与解决方案

对K2000型柴油发动机气缸体铸件材料由HT250变更为RuT400后产生严重浇不足铸造缺陷问题,分析了原浇注系统方案存在的问题,同时排查了原浇注系统参数,提出了采用增加浇注系统各组元面积及局部优化浇道系统的两个改进方案;生产验证表明,改进方案能够有效解决RuT400气缸体铸件浇不足缺陷问题。     

铝合金油底壳压铸工艺的数值分析及优化

在对铝合金油底壳工艺结构分析的基础上,初步进行了浇注系统设计。通过AnyCasting软件系统地分析了不同工艺参数和内浇道尺寸对铸件充型、凝固过程的影响,预测了铸件缩孔、缩松分布。通过对工艺参数及内浇道尺寸的优化,有效地减少了铸件的缩孔、缩松等缺陷。优化后的工艺参数:浇注温度为650℃,模具温度为190℃,冲头低压速度为0.25m/s,高压速度为3.15m/s;内浇道厚度为6mm。     

熔模铸造浇口杯选用图

公布了浇口杯补缩容量法设计熔模铸件浇注系统的浇口杯选用图，这些图表适用于体积收缩率为３％～６％合金材质熔模铸件，每层可组装熔模铸件数为２～６个。     

盘形钛合金铸件铸造工艺的优化设计

针对传统的钛合金熔模精密铸造及离心铸造工艺 ,提出了盘形钛合金铸件无内浇道浇注系统的优化设计方案。实践证明 ,该浇注系统具有可靠性并提高了收得率 ,增加了经济效益。总结了由于浇注系统和铸件位置的不同而造成的质量差异 ,并分析了造成这种差异的主要原因。     

4G6系列气缸体生产工艺的改进

介绍了4G6系列气缸体的铸件结构及技术要求,详细阐述了该缸体的生产工艺:采用HWS静压造型线造型,侧卧底注式浇注系统水平浇注,内浇道设在曲轴箱底部法兰边缘。为消除生产过程中产生的气孔及砂眼缺陷,采取了以下措施:增大直浇道2的截面积,缩短浇注时间;在型腔内局部存在气孔的位置增加或增大排气针,同时在铸件顶面增设排气冒口和排气针,将型腔内的气体引到型腔外;降低树脂加入量,增加型砂透气性;浇注温度提高至1 440~1 470℃;在缸筒芯冷芯盒模具上适当布置7处射嘴,增加射砂面积,改善固化质量;降低回用砂温度。通过采取上述措施,气孔缺陷稳定在5%以内,砂眼缺陷控制在4%左右。     

横梁铸件的生产实践

分别从造型方法,浇注系统设计以及制芯工艺等方面介绍了横梁铸件的生产过程。分析了原工艺出现气孔缺陷的原因。采取了优化浇注系统及改进排气的措施,在浇注位置的最上面设计了两道内浇道,在出现气孔的部位增加了排气冒口,有效解决了铸件上表面的气孔缺陷。     

基于ProCAST的支架铸件熔模铸造工艺优化

分析了球墨铸铁支架铸件原工艺产生缩孔、缩松铸造缺陷的原因。通过ProCAST软件对工艺进行了分析和优化,对铸件浇注位置、排气位置等工艺参数进行了改进。结果表明:优化方案的铸件缩孔率总和为0.20%,缩松缩孔主要集中在直浇道和内浇道,并且缺陷明显减少。与原始方案相比,优化方案更合理。     

不锈钢精铸件"黑点"缺陷的综合处理

对精密铸件的黑点缺陷进行了分析,通过改进浇注系统,在内浇道放置陶瓷过滤片,以及采取缩小内浇道或内浇道宽度的方法,可以有效地消除黑点.另外,对脱蜡后型壳内的残蜡要彻底消除,在精炼和浇注时,要注意脱氧和浇注操作工艺的合理性.     

薄壁调节片熔模铸造缺陷的控制

某航空发动机用调节片采用熔模精密铸造方法生产。调节片轮廓尺寸200 mm×170 mm,铸件平均厚度1.0 mm。调节片在铸造过程中极易产生铸造裂纹和疏松缺陷,冶金质量控制难度极大。针对以上问题并结合计算机模拟结果,对铸件浇注系统、型壳的焙烧温度、铸件的浇注温度进行改进,最终有效控制了铸造缺陷,提高了产品合格率。     

低压铸造铝合金电器罐体工艺优化

针对低压铸造加工全封闭式组合电器铝合金罐体产品合格率低的问题,通过ProCAST软件对原铸造工艺进行模拟。通过对比试验,并结合企业实际,确定优化工艺参数,并对铸件形状及浇注系统进行改进,消除了铸件缺陷。研究表明,浇注温度为700℃、充型压力为54kPa、模具预热温度为300℃时,对铸件下半部外侧壁厚增大1.5mm,形成适当厚度梯度,并将原浇注系统内浇道宽度增加7mm,可以消除铸件缺陷,提高铸件品质。     

基于AnyCasting的中座铸造工艺优化

针对中座零件的铸造工艺中常出现的问题,利用铸造仿真模拟软件Any Casting进行仿真优化,从而改进工艺,消除缺陷。通过对仿真结果分析,判断浇注过程中,在内浇道的前面容易形成卷气和夹渣等缺陷,根据软件分析结果对容易形成缺陷的部位进行优化,利用增加冒口颈与铸件的距离,减少冒口颈的直径,降低内浇道的高度,增加内浇道的宽度等方式,改进工艺。再对优化以后的铸造工艺,尤其是对充型和凝固过程进行仿真模拟,得到了较为理想的仿真结果。利用改进工艺,进行了砂型铸造试铸,中座铸件的缺陷基本消失。     

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施

介绍了HT250刹车盘大外圆黑点缺陷的特征及分布特点,通过金相显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析,确认黑点为石墨粗大缺陷。采取以下防止措施:(1)控制铁液中CE,原铁液CE在3.7%～3.75%,终铁液CE在3.8%～3.85%;(2)为均衡铸件凝固冷却过程的温度场,避免局部过热现象的产生,改进浇注系统,将浇注系统由4个分散内浇道改为5个分散内浇道,同时内浇道尺寸由40 mm×35 mm×8 mm减薄为25 mm×20 mm×6 mm。生产结果显示,该型号铸件大外圆内浇道处的石墨粗大缺陷基本消除。     

熔模铸钢件浇不足缺陷仿真分析及改进

应用ProCAST软件对生产中出现浇不足缺陷的某薄壁铸件进行了流场分析和缺陷预测,通过对不同方法的分析结果进行比较,选择了较为合理的模拟方法。通过对不同浇注温度、浇注速度的方案进行分析,确定了铸件的浇注温度和浇注速度的合理区间。采用这种方法,对另一铸件进行了模拟,预测的浇不足趋势与实际铸件浇注情况基本一致,对改进工艺起到了指导作用。