湿法炼锌净化钴渣新处理工艺

提出了氨－硫酸铵体系处理湿法炼锌净化钴渣的新工艺。该工艺首先用铵－氨水溶液浸出烘烤后的钴渣，再用锌粉对浸出液净化除杂并进行锌与镉、钴、铜及铜与钴的分离，在最佳技术条件下，金属浸出率（质量分数）分别为：Zn91.18%，Cu96.98%，Cd99.385,Co89.35%；净化所得的富钴渣含Co3.79%，富集比达8.4，从这种钴渣中可直接提取钴或钴盐；而净化液可直接制取活性锌粉，氨－硫酸铵法具有原料适应性强，设备防腐要求低，能常温操作，能耗低，除杂容易等优点，是处理湿法炼锌废渣、综合利用有价元素的较好方法。     

湿法炼锌净化渣处理工艺的试验研究

针对湿润法炼锌工厂逆递净化工序产生钴渣的特性，研究了在常温条件下，用稀硫酸选择性地浸出锌，而将钴抑制在滤渣中，从而实现锌，钴分离的净化渣处理工艺。     

湿法炼锌除钴锌渣硫酸浸出液中高锰酸钾氧化沉钴热力学分析

锌湿法冶金生产中除钴产出的锌渣尚含有大量的锌钴等有色金属资源,这种渣用硫酸浸出后锌钴等有色金属进入浸出液中,可用高锰酸钾等氧化剂将钴氧化沉淀而从含锌溶液中分离出来.用电极电势理论和能斯特方程对此除钴过程进行了热力学分析,结果表明:高锰酸根的氧化对溶液中杂质Fe2 、Mn2 、Co2 的去除是可行的,可以达到工业生产对杂质的浓度要求;对于N i2 只能进行部分氧化.氧化过程中溶液pH对钴的沉淀效果具有决定性影响,pH低于4时沉淀效果将显著降低.     

含铟锌渣浸出和萃取铟的研究

湿法炼锌产出的锌渣含铟达700~850 g/t,采用两段酸浸,铟的浸出率可达90%以上,并提出了酸浸的工艺流程和最佳浸出条件.分别对酸液和有机相采用三级逆流萃取和反萃,铟的萃取率和反萃率分别达98.5%和99%以上,并提出了最佳萃取和反萃条件.     

湿法炼锌浸出渣的处理

研究了常规搅拌浸出及机械活化浸出方式下，温度、酸度及浸出时间等对锌焙砂酸浸渣中锌、铁浸出率的影响，考查了铁酸锌的浸出行为，试验结果表明，提高温度及酸度有利于酸浸渣中锌的浸出；机械活化浸出可明显改善铁酸的浸出行为，提高锌的浸出率，并改善锌、铁选择性浸出分离的效果，相同条件下，锌的浸 可比常规搅拌浸出提高１６－２５％。     

全湿法处理回收银锌渣中有价金属

对采用NaClO3-NaCl-HCl体系浸出Bi等贱金属，全湿法处理银锌渣回收有价金属的工艺进行了研究．研究结果表明：当浸出温度为70～80℃，液固比为8～10，NaClO3质量为10～15g，NaCl质量为60g，浓盐酸体积为80～120mL，浸出时间为4～5h时，Bi浸出率可迭99％；浸Bi液用废铁皮置换可得Bi含量达86％的粗海纬铋，将浸铋液水解可得纯度为99％的氯氧铋；浸Bi后，余渣中银含量达到70％，金含量达到1％，金和银高度富集于浸出渣中．     

鼓风炉渣碳基还原回收铅、锌、铁及尾渣环境特征

针对云南省个旧市历史遗留鼓风炉渣的安全处置，采用碳热还原-磁选方法回收铅、锌和铁，并高温固化获得稳定化尾渣.研究了温度、时间、还原剂用量对铅、锌和铁的回收影响，碳基还原过程铅、锌、铁的还原行为和磁选尾渣的环境风险.结果表明，在温度1 300℃、还原时间60 min、还原剂用量4%的条件下，铅、锌的挥发率分别达91.97%和96.96%,铁的金属化率96.94%;在磁场强度为250 MT的磁选条件下，铁的回收率78.93%,铁精矿中铁品位为90.94%.SEM-EDS和XRD分析结果表明：鼓风炉渣经高温碳热还原后，渣中铅以硫化物和铅铁矾的形式镶嵌于硅酸盐晶体中，渣中其他重金属则均匀分布在硅酸盐晶体中.磁选尾渣中铅、锌、砷、镉浸出值未超过国标GB 5085.3-2007规定限值；Tessier重金属形态分析结果显示尾渣中铅、锌、砷、镉残渣态比例相比于鼓风炉渣增大，表明鼓风炉渣碳热还原后环境风险降低，实现了鼓风炉渣的资源化及无害化.     

铜冶炼白烟灰选择性浸出新工艺研究

针对传统的火法处理工艺能耗大、工作环境差,酸浸工艺存在剧毒气体砷化氢溢出、浸出渣压滤困难、金属分离率低等缺点,提出了采用选择性浸出体系处理铜冶炼白烟灰的新工艺.通过考察浸出温度、浸出剂浓度、液固比、氧化速率等因素对有价金属浸出率的影响,最佳浸出条件为:浸出剂浓度为10%、氧气速率为0.6 m3/min、液固比为4∶1、温度为45~50℃、时间为6 h,在此最佳工艺条件下,烟灰中铜、锌的浸出率达到85.6%、95.2%以上,其它金属几乎不浸出,杜绝了砷化氢气体的溢出隐患,消除了铁、铋、锑等有害金属浸出对萃取体系的危害,并提出了后续处理工艺技术路线.     

盐酸对冶金污泥中铜锌镉铅的浸出工艺优化

为了能够充分回收利用冶金污泥中的有价金属,采用盐酸作为浸取剂浸出污泥中的重金属,并进行浸出工艺的优化.首先对污泥性质进行分析,分别采用烘干法测定冶金污泥的含水率,用X射线荧光光谱仪测定试样中金属成分及质量分数,用X射线衍射仪对试样中各元素的物相特征进行定性和定量分析.结果显示:污泥含水率为75.88%;干污泥含铜和锌的质量分数分别是1.51%和1.71%;污泥矿物相中铜主要以单质形式存在,锌主要以闪锌矿形式存在.然后采用盐酸作浸取剂,在单因素条件下进行浸出反应.研究了冶金污泥中铜、锌、镉、铅等重金属的浸出规律,并考察了浸出温度、浸出时间、盐酸浓度、液固比、粒径等因素对浸出率的影响.盐酸浸出污泥中重金属最佳工艺参数:浸出温度为25℃,浸出时间为10 min,盐酸浓度为1mol/L,液固比为25∶1(mL/g),干污泥粒度小于150μm.在此条件下,铜、锌、镉、铅的浸出率可分别达到84.4%、88.1%、98.8%、85.4%.盐酸浸出最佳工艺条件的确定,对工业应用有一定实用价值.     

氯盐浸出锌渣的溶液化学模型

本研究提出了 FeCl_3—NaCl—HCl—H_2O 溶液浸出含有 Ag_2S、PbS 及 ZnS 的锌渣时的数学模型.在模拟这种浸出过程时必须考虑两种不同类型的反应;硫化物溶解的多相反应和溶液中存在的所有组分的均相溶液反应.前者是动力学控制的慢反应.后者是快的平衡反应。此种情况可以采用部分平衡方法来模拟整个浸出过程.我们采用络合平衡的计算方法和扩展的 BASIC 语言进行计算,得出了在一定条件下锌渣浸出过程中各种金属氯络离子浓度及其配位数随游离的氯离子浓度变化的情况和达到一定浸出率而不出现 AgCl 和 PbCl_2沉淀时所需的 NaCl 浓度.     

从含氯化锌废液中回收氧化锌

讨论了从含氯化锌废液中回收氧化锌的工艺过程，本过程不会产生二次污染。     

用炼锌厂锌灰为原料合成低水硼酸锌的研究

介绍了以炼锌厂废锌灰为原料，经过硼砂－硼酸－锌盐法制到低不硼酸钾的过程，并对合成反应的适宜条件进行了研究，对产物的化学组成和性质进行了分析测定，结果表明，所得产物的化学组成及失水温度都达到技术指标的要求。     

锌矿石中锌含量测定的不确定度评定

对原子吸收光谱法测定锌矿石中锌含量过程中不确定度因素的来源以及不确定度各分量的组成进行分析,运用数理统计学知识对各不确定度分量进行分析处理,得到该测定方法的标准不确定度为6．01,扩展不确定度为12．02。     

锌灰制活性氧化锌工艺的研究

以炼锌厂废锌灰为原料,经硫酸浸取,用络合滴定法测定浸出液中锌含量以考察不同条件下锌的溶出;用分光光度法测定溶液中铁的含量,并考察使用不同氧化剂的除铁效果．实验结果表明：锌灰在３３３Ｋ温度下用浓度为２０ｍｏｌ·Ｌ－１的硫酸浸取４ｈ,反应终了溶液的ｐＨ值控制在１７左右,则锌灰中锌的溶出率可达９３３４％;以过氧化氢及次氯酸盐为氧化剂的除铁效果较好     

由锌焙砂生产活性氧化锌的研究

活性氧化锌的生产通常是由可溶性锌盐和可溶性碳酸盐复分解反应 ,经加工后制得 .介绍了用锌焙砂生产活性氧化锌的方法 ,并对生产过程的技术条件进行了研究 ,其工艺流程是以锌焙砂为原料 ,经酸浸、净化后直接和碳化母液反应 ,经沉降后再加热分解为活性氧化锌 ,其质量符合GB 3185 - 87一级标准 ,主含量≥ 99 7% ,比表面积≥ 71m2 /g ,比表面与活性成正比、与结晶度成正比 .该工艺原料来源广泛、适应性强、废液回收率高 ,无污染、生产成本低、质量高、活性强 ,具有较强的市场竞争力 .     

由锌焙砂生产活性氧化锌的研究

活性氧化锌的生产通常是由可溶性锌盐和可溶性碳酸盐复分解反应,经加工后可得。以锌焙砂为原料,经酸浸、净化后再直接和碳化母液反应,经沉降后再加热分解为活性氧化锌,质量高,活性强,成本低。     

微量锌的光度法分析

由于光度法在分析化学中应用较为广泛，因此本文就近几年国内有关光度法测定微量锌的方法做了总结，为分析工作者提供了一个分析依据。分析方法大概分以下六类：(1)2-吡啶偶氮类显色剂；(2)酸性三甲烷染料类显色剂；(3)硫氰酸盐-三苯甲烷碱类染料类显色剂；(4)甲臜类显色剂；(5)卟啉类显色剂；(6)1，10-二氮杂菲-酸性染料类显色剂。     

复合材料法制取多孔锌

简述了用复合材料法制取多孔锌的过程。实验研究了铸型预热温度、金属液过热温度等工艺参数的影响。定量描述了所制多孔锌的孔结构参数。测试并分析了其抗压应力—应变曲线。制得的多孔锌具有理想的三维网络骨架结构,孔隙率高达８０％以上,开孔率较高,适宜用作化学电源的多孔电极     

碳酸锌的沉淀及分解制备活性氧化锌

以硫酸铵-氨水浸出次级氧化锌,对浸出液进行除杂、蒸氨处理,以此溶液为原料,试验二氧化碳压力对碳酸锌沉淀的影响,以及碳酸锌的热分解条件对氧化锌粒度和比表面的影响。结果表明：高的二氧化碳压力可缩短沉锌的时间,增加碳酸锌堆积密度,有利于碳酸锌分解成氧化锌,并能减小氧化锌粒度;低温分解可得到较高的比表面,具有好的活性,高的二氧化碳压力所沉淀的碳酸锌最佳分解温度为300~320℃,分解时间4~5 h。     

锌工业的发展与等离子炼锌

文章分析了我国锌工业的发展状况及市场前景，提出了我国锌工业发展中亟待解决的问题，阐明了等离子炼锌的技术优势．