不同品种混合材对水泥干缩性的影响研究

试验研究了水泥中掺加不同混合材粉煤灰、矿渣、锰渣、炉渣后对水泥干缩性的影响。结果表明,在同试验条件下,掺不同混合材的水泥干缩率不同,掺粉煤灰的干缩率最小,掺炉渣的干缩率最大,掺粉煤灰优于掺矿渣,掺锰渣优于掺炉渣。同时确定了对水泥干缩率影响最小的生产水泥配料方案,P·O42.5水泥干缩率控制指标应不大于0.070%。     

利用锰渣、矿渣、石灰石制备复合水泥

针对目前矿渣等高活性混合材资源的紧张,实验进行了锰渣、石灰石部分取代矿渣制备复合水泥的试验研究。研究表明,当石灰石粉掺量固定为10%时,相同水泥比例下,随着锰渣和矿渣比例的增加,胶砂试块3d强度增加,28d强度有所下降;当加入复合激发剂后复合混合材总掺量为60%,锰渣和矿渣质量比为4:1时,仍能配制合格的P.C32.5标号水泥。     

低温烧粘土作水泥混合材的研究(一)

在水泥生产过程中加入混合材,既可降低水泥生产成本,又能减少环境污染,且能改善水泥性能。因此,如何提高水泥中混合材的掺量和开辟新的混合材品种关系到节能降耗和节约资源。烧粘土属人工火山灰质混合材,其综合利用已得到重视。作者用盐城地区的粘土,进行了低温煅烧粘土的火山灰活性和用作水泥混合材的试验研究。结果表明:（1）煅烧温度对烧粘土的火山灰活性有很大影响。经550℃～600℃温度煅烧的烧粘土,其火山活性最高;在无外加剂的情况下,掺入30％经550℃烧的烧粘土,其水泥与纯熟料水泥28d的抗压强度比为0.71。（2）烧粘土掺入量在15％～30％时,随烧粘土掺量的增加,水泥强度降幅较小,但掺量>30％时,水泥强度几乎成直线下降。     

大掺量煤渣和锰渣制备复合水泥的研究

水泥中掺加混合材,不仅能降低水泥生产成本,还能改善水泥的某些使用性能。现阶段,由于矿渣、粉煤灰资源短缺和价格昂贵,开展其他种类工业废渣用作水泥混合材的研究具有现实意义。为探讨充分利用煤渣、锰渣等廉价的工业废渣,同时配合少量矿渣和石灰石粉来制备复合水泥,试验采用正交设计的方法,研究了不同废渣对水泥性能的影响规律,同时对正交试验结果进行优化,确定了所制备复合水泥的最佳配比。结果表明,煤渣掺量为20%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 42.5水泥,煤渣掺量为30%、锰渣掺量为20%时,可配制合格P·C 32.5水泥。     

金属镁渣在水泥生产中的应用实践

通过实验研究了在生料中掺加镁渣对熟料煅烧、辊磨系统运行及用作非活性混合材对水泥性能的影响。实验结果和生产实践表明，生料中的镁渣掺量≥8.0%时，可明显改善生料易烧性，大幅提高熟料的抗压强度；镁渣中含有少量Ca F2，可起到矿化剂和晶种的作用，可改善生料易烧性；用镁渣代替水泥中的石灰石和炉渣等非活性混合材，可提高水泥3d抗压强度，但不会影响水泥的抗收缩性能。     

CFB脱硫灰渣用作水泥混合材的研究

CFB脱硫灰渣是循环流化床锅炉采用脱硫工艺后所得的副产物。针对CFB脱硫灰渣的资源化利用开展将其用作水泥混合材的试验研究,分析灰渣的适宜掺量和主要影响机理。研究表明:CFB脱硫灰、渣在化学组成和颗粒组成上都有较大差异。以脱硫灰为混合材,随其在水泥中的掺量增加,浆体凝结速度明显变缓;试样早强发挥较慢,但28 d强度都能赶上空白对照样的相应强度值,脱硫灰在水泥中最优掺入量为20%左右。将磨细脱硫渣作为水泥混合材,随其掺量增加,试样标准稠度需水量亦呈增大趋势,对水泥凝结时间的影响规律也与脱硫灰相似;水泥早期强度随脱硫渣增加而有所降低,但对28 d强度发展没有明显的不利影响。脱硫渣除可作为混合材外,还能替代部分缓凝石膏,其最大合理掺量为10%左右。     

电解锰压滤渣高温脱硫研究

采用直接煅烧法、还原法及添加脱硫剂煅烧法对电解锰压滤渣进行了高温脱硫,研究了不同方法得到的脱硫产物的物相、残硫量和活性,并比较了几种方法的工业适用性。结果表明:直接煅烧法的脱硫渣和坩埚粘连严重,实际操作困难;加入煤粉并没有改善脱硫渣和坩埚的粘连问题,且脱硫渣中残硫量高;石灰石虽能减弱脱硫渣和坩埚的粘连,但由于生成惰性物质石英,降低了脱硫渣的活性;采用铝矾土作为脱硫剂进行脱硫,脱硫渣的残硫量低,脱硫渣和坩埚不粘连,脱硫渣活性高。铝矾土添加量为42%(质量分数),脱硫温度为1 250 ℃,脱硫保温时间为5 min时,脱硫渣中硫含量为0.089 4%(质量分数),达到脱硫要求。     

水淬锰渣在TRM32.3立磨上的工业试验

为了充分利用工业废渣,采用锰渣代替一定比例粒化高炉矿渣作为水泥混合材,从小磨试验和投入生产试验入手,找出锰渣对生产工艺、产量、水泥质量、能耗的影响。试验结果表明:由于锰渣水分含量大,易结块,容易造成堵料、断料;锰渣掺加比例为50%时,干渣实物煤耗增加了17.3%;掺加锰渣后水泥3 d和28 d抗压强度明显下降,凝结时间延长近2 h,但掺加锰渣后凝结时间和抗压强度不同品种水泥都存在一个拐点,说明其都存在一个最佳掺量。     

钒渣作为水泥混合材的研究

钒渣是石煤灰渣直接酸浸提钒产生的工业废渣,具有一定的活性。本试验研究钒渣作为水泥混合材对水泥物理性能的影响。通过设定合理的配比方案和小磨试验,寻找钒渣作为混合材的最佳掺量,根据小磨试验结果指导大磨生产。大磨试验结果表明,钒渣可以作为水泥混合材使用,钒渣掺量为6%时可以增加混合材掺量,降低水泥的单位生产成本。     

电解锰压滤渣高温脱硫活化制备水泥混合材的研究

本文研究了电解锰压滤渣进行高温脱硫工艺,以及脱硫渣作为混合材对水泥强度的影响.采用碳硫分析仪测定脱硫渣中残余硫含量,还原剂添加系数为0.3时,1050℃下保温20 min后的脱硫率达到81.88％.作为水泥混合材时,掺入30％左右的含硫2.94％的脱硫渣的水泥强度达到P.S.A32.5级,由此证明,脱硫的电解锰压滤渣做为混合材是可行的.     

煅烧碳质页岩用作水泥混合材的研究

对恩施当地廉价的碳质页岩,进行煅烧后用作水泥混合材的实验研究.采用XRD研究了煅烧前后碳质页岩的矿物组成变化,通过水泥胶砂试验研究了煅烧温度、碳质页岩掺量对水泥力学性能的影响.研究表明,在一定范围内,随着煅烧温度的升高,碳质页岩的活性逐渐增加,可用做水泥混合材.其中,当经850℃的煅烧碳质页岩掺量为40％时,其制备的水泥28 d抗压强度达到37.9 MPa,完全满足PC32.5水泥标准.     

利用废弃混凝土制备高活性水泥混合材的研究

将从废弃混凝土中分离出的硬化水泥浆体和细集料粉磨之后经400,650和850℃煅烧2h,制成再生水泥混合材。研究对比了未烧过及经煅烧之后的四种再生料的基本性质、XRD图谱,考察用四种再生料等量取代水泥之后净浆试块的抗压强度。研究结果表明,废弃混凝土中的砂浆具有一定的水硬性,通过热处理可提高其活性;且相比之下经650℃煅烧的再生料水化活性最高,可用作高活性的水泥混合材,其掺量≤20%时水泥的强度不降低。     

改性石油焦脱硫渣用作水泥缓凝剂的研究

将废硫酸改性石油焦脱硫渣用作水泥缓凝剂，然后对水泥物理性能进行了测试，并对部分样品作了XRD和SEM分析。研究结果表明，与二水石膏相比，水泥中加入脱硫渣时，其标准稠度用水量增加，强度降低，而凝结时间大幅度缩短，脱硫渣不能用作水泥缓凝剂。改性脱硫渣的主要组成为CaSO4·2H2O和CaSO4，当其用作缓凝剂时，水泥的各项性能与使用二水石膏时没有显著差异。     

煅烧煤矸石作水泥混合材的研究

文章从利废、环保、开拓混合材资源出发,对煤矸石的物理、化学、热值作了分折,通过不同煅烧温度及SO_3含量对烧矸石活性的影响试验,以及大量的强度对比试验、不同掺量试验、不同品种水泥的试验等,得出如下结论。 ①经600～800℃煅烧的煤矸石活性较高,可作为水泥混合材; ②熟料质量好,可以生产425号普通水泥、火山灰水泥、复合水泥(另加磷渣); ③生产成本低,利废保环境,经济、社会效益好;     

煤炭脱硫产物在水泥工业中的应用

介绍了煤炭脱硫产物和它们作水泥缓凝剂、水泥混合材的研究。脱硫石膏作水泥缓凝剂时,水泥的安定性、凝结时间正常,可改善水泥的力学性能,完全可替代天然石膏;活化后的煤矸石和脱硫煤灰具有较好的活性,用作水泥混合材可增加水泥产量、降低生产成本,具有良好的经济和环境效益.     

镁渣作水泥混合材的研究

从活性、易磨性和水泥的物理性能等方面进行了炼铁工业废渣—镁渣作水泥混合材的可行性研究,结果表明,试验所用镁渣是一种活性、易磨性均高于矿渣的活性混合材;采用#25硅酸盐水泥熟料,控制水泥中MgO在6％以下时,掺30％镁渣作水泥混合材能够生产出安定性合格的#422水泥。     

利用矿热炉渣、矿渣、精炼渣制备复合水泥

为缓解矿渣等高活性混合材资源的紧张,通过对矿热炉渣、矿渣、精炼渣三种渣按照不同比例复掺进行了试验。试验表明,在加入激发剂后,当矿热炉渣掺量为25%、矿渣为5%、精炼渣为5%时,可配制达到PC42.5水泥;当矿热炉渣掺量为30%、矿渣为15%、精炼渣为5%时,仍可配制合格的PC32.5水泥。     

磷渣作硅质原料生产425R普通硅酸盐水泥

1 前言对磷渣的利用,水泥厂一般只将其用于做水泥的活性混合材,且用量不大。为提高磷渣的利用率,我厂对用磷渣作硅质原料烧制425R普通硅酸盐水泥进行了工业性试验,并取得了良好的工业试验结果。     

优质高掺量黄磷渣水泥制备技术研究

本文研究了黄磷渣用作生料配料和水泥混合材时,黄磷渣掺量、粉磨工艺、入磨风温、助磨剂种类对水泥性能的影响。结果表明,生料中掺3.5%黄磷渣,控制合理的三率值,熟料性能良好;采用立磨单独粉磨黄磷渣较混合后球磨的工艺,水泥性能可明显改善;黄磷渣中P_2O_5和F含量会随入磨风温的升高而减少;采用0.01%TEA+0.01%TIPA助磨剂复配方案,制备的高掺量黄磷渣水泥性能良好。     

熟料-硅锰渣-石灰石复合胶凝材料水化特性研究

发展低熟料高标号胶凝材料是水泥工业碳达峰目标达成的有效途径之一,但对水泥混合材特性利用及多种混合材协同作用也提出了更高要求。本文以四川地区工业固废硅锰渣和地域资源丰富的石灰石为主要混合材,配制了熟料-硅锰渣-石灰石复合胶凝材料,研究了复合胶凝材料性能及水化特性。研究结果表明,熟料-硅锰渣-石灰石复合胶凝材料工作性良好,后期力学性能增强,且石灰石粉的成核诱导水化效应可有效改善单独使用硅锰渣胶凝材料体系凝结时间延长和早期强度过低问题。复合胶凝材料体系中,石灰石粉的早期成核诱导水化效应和硅锰渣后期水化活性均能得到充分发挥。此外,硅锰渣和石灰石粉能够协同参与胶凝材料体系水化,消耗铝相生成水化碳铝酸盐相,增加水化产物总量,同时也能阻止AFt向AFm转变,有利于体系力学性能稳定提升。