低温烧粘土作水泥混合材的研究(一)

在水泥生产过程中加入混合材,既可降低水泥生产成本,又能减少环境污染,且能改善水泥性能。因此,如何提高水泥中混合材的掺量和开辟新的混合材品种关系到节能降耗和节约资源。烧粘土属人工火山灰质混合材,其综合利用已得到重视。作者用盐城地区的粘土,进行了低温煅烧粘土的火山灰活性和用作水泥混合材的试验研究。结果表明:（1）煅烧温度对烧粘土的火山灰活性有很大影响。经550℃～600℃温度煅烧的烧粘土,其火山活性最高;在无外加剂的情况下,掺入30％经550℃烧的烧粘土,其水泥与纯熟料水泥28d的抗压强度比为0.71。（2）烧粘土掺入量在15％～30％时,随烧粘土掺量的增加,水泥强度降幅较小,但掺量>30％时,水泥强度几乎成直线下降。     

烧页岩作为水泥混合材的研究

利用差热分析法对页岩的煅烧温度进行了初步确定,测定了几种烧页岩的活性,并对页岩在不同温度下进行煅烧以使其活性得到激发,利用XRD、SEM等测试方法对掺加页岩的水泥水化后的微观形貌以及矿物组成进行了研究.结果表明:试验所用页岩适合的煅烧温度为800 ℃左右,其活性主要来源于页岩中的粘土质矿物在煅烧时的热分解过程中产生的活性氧化硅和氧化铝;800 ℃煅烧30 min后的烧页岩与粉煤灰双掺掺入总量为30%时,可满足P.C42.5水泥的生产.     

烧页岩作水泥混合材的助磨剂选择与应用

浙江西部与江西上饶毗邻地区大型水泥企业聚集,水泥年产量达1000万吨以上,活性混合材资源紧缺,为此当地专门开发一种轻烧页岩作为生产P·C32．5水泥的主要混合材。这种混合材是页岩经过低温煅烧形成的非活性人工火山灰质材料,     

不同煅烧温度对页岩作为水泥掺合料活性影响的研究

采用热激活法对页岩进行改性,研究了煅烧温度对页岩火山灰活性的影响.对掺入页岩的水泥胶砂试块的微观形貌和矿物组成进行了分析,并以矿渣、粉煤灰作为水泥掺合料进行了对比,测试了胶砂试块的力学性能及抗腐蚀性能.结果表明:高温处理的页岩部分替代水泥后,复合胶体的抗压强度均接近纯水泥胶砂的强度,且抗腐蚀性能好.页岩的火山灰活性来自于粘土质矿物伊利石脱水分解后所形成的无定形SiO2和Al2O3,激发页岩火山灰活性的最佳温度为850℃,当页岩在水泥中掺量为30％时,可满足工业生产的强度要求.     

垃圾焚烧灰作为水泥混合材的研究

研究了垃圾焚烧灰的组成,探讨了垃圾焚烧灰作为水泥混凝土活性混合材的可能性.研究表明:垃圾焚烧灰主要由黏土类矿物组成,具有一定的活性.在垃圾焚烧灰掺量(质量分数,下同)不高于20%的情况下,垃圾焚烧灰在水泥中的作用类似于低钙粉煤灰,但垃圾焚烧灰的掺量达30%时,水泥的后期强度增长缓慢;垃圾焚烧灰与矿渣等混合材复合,可改善水泥的后期强度.垃圾重新煅烧对改善其性能没有积极作用.     

950 ℃煅烧高铝煤矸石对硅酸盐水泥抗压强度的影响

利用950℃煅烧急冷高铝煤矸石做硅酸盐水泥混合材,掺量在15％-25％之间时,硅酸盐类水泥长龄期抗压强度不低于甚至高于不掺加混合材的同熟料I型硅酸盐水泥。42．5级硅酸盐水泥熟料掺加25％煅烧高铝煤矸石,水灰比为0.3时,水泥试件28d抗压强度达到59．95MPa,60d抗压强度达到94．175MPa。由于沸石相的形成还会赋予该材料较高的耐久性。煅烧高铝煤矸石混合材掺量在30％- 50％之间仍然可以显著提高了水泥的后期强度,并且在60d龄期时仍然保持了较高的强度增长趋势,能够达到或接近同水泥熟料的I型硅酸盐水泥强度等级。     

粉煤灰加气混凝土废砌块脱水相用作水泥混合材的试验研究

通过热分析及XRD分析，研究了不同温度处理的粉煤灰加气混凝土废砌块矿相变化，并测试了其作混合材对水泥力学性能的影响。试验结果表明，在600～800℃的煅烧温度范围内，粉煤灰加气混凝土废砌块物相转变经历了晶体→无定形→晶体的过程，综合考虑热分析、XRD分析及水泥强度发展，确定粉煤灰加气混凝土废砌块的适宜煅烧温度是700℃；原状粉煤灰加气混凝土废砌块掺量的增加会使水泥强度降低，700℃处理粉煤灰加气混凝土废砌块的适宜掺量为15%，此时水泥强度可达到P·C42.5水泥强度标准。     

煅烧煤矸石作水泥混合材的研究

文章从利废、环保、开拓混合材资源出发,对煤矸石的物理、化学、热值作了分折,通过不同煅烧温度及SO_3含量对烧矸石活性的影响试验,以及大量的强度对比试验、不同掺量试验、不同品种水泥的试验等,得出如下结论。 ①经600～800℃煅烧的煤矸石活性较高,可作为水泥混合材; ②熟料质量好,可以生产425号普通水泥、火山灰水泥、复合水泥(另加磷渣); ③生产成本低,利废保环境,经济、社会效益好;     

混合材最佳掺量的研究

本文以用凝灰岩和石灰石为混合材生产普通水泥和复合水泥为例 ,对混合材最佳掺量进行研究。提出了对实际生产较实用的确定混合材最佳掺量的有效方法     

浅谈出厂水泥质量确认的内容及方法

1 出厂水泥确认的内容和要求 在水泥企业的实际操作过程中出厂水泥质量的确认应包含两方面的内容,一是出厂水泥性能指标符合水泥标准所有技术要求的确认,二是出厂水泥性能指标满足特殊用户需求的确认. 1.1 符合水泥标准技术要求的确认 (1)组分和材料 水泥组分和材料的要求主要包含:①混合材的品种和掺加量对水泥性能有较大影响;GB175-2007《通用硅酸盐水泥》中对混合材的品种仅限定为矿渣、粉煤灰和火山灰质混合材料三大类,另外,允许掺加少量的石灰石、砂岩和窑灰,对于混合材掺量,不同品种水泥均有范围要求.因此,出厂水泥的确认首先应该确认混合材品种,掺加量是否符合标准规定.②石膏是否符合GB/T 5483中规定的G类或M类二级(含)以上的石膏或混合石膏的要求,当使用工业副产石膏时是否经过试验证明对水泥性能无害;③助磨剂的掺加量应不大于水泥质量的0.5％等.     

高火山灰活性煅烧煤矸石添加量对水泥抗压强度的影响

为研究高火山灰活性下煤矸石添加量对水泥抗压强度影响,以龙岩翠屏山煤矿煤矸石为研究对象,分析了温度对煤矸石活性的影响以及煤矸石添加量对水泥强度的影响。结果表明:随着煅烧温度的增大,煤矸石烧失量在逐渐增大,烧失量与煅烧温度呈幂函数关系;随着煅烧温度的增大,煤矸石活性呈现先增大后减小的规律,煅烧煤矸石吸钙量与温度成二次多项式关系,推断实验煤矸石的煅烧最佳温度为750 ℃;随着煤矸石添加量的增加,水泥单轴抗压强度呈下降趋势,试件的抗压强度与煤矸石添加量成指数关系;随着龄期的增大,添加煤矸石的试件强度具有增长的趋势。研究结果对确定煤矸石添加量提供了理论依据,对指导煤矸石在凝胶材料中应用具有重要意义。     

复掺混合材对水泥及混凝土性能影响的试验研究

研究了石灰石、矿渣、烧页岩及粉煤灰四种混合材复配对水泥及混凝土性能的影响。试验结果表明,矿渣和石灰石有益于改善水泥的标准稠度用水量、外加剂相容性、混凝土的工作性能及强度,而烧页岩和粉煤灰有益于水泥的强度,几种混合材的合理搭配可以改善水泥和混凝土的性能。     

铝矾土制备活性氧化铝掺合料的研究

研究了煅烧铝矾土制备活性氧化铝掺合料的过程。结合产物种类、结晶状态和比表面积,研究煅烧温度和煅烧时间对氧化铝活性的影响。采用XRD检测煅烧后铝矾土产物的种类及结晶状态,用激光粒度仪对产品进行比表面积的测定,并通过快速砂浆棒法检测煅烧所得活性掺合料对碱骨料膨胀反应的抑制效果。结果表明,获得活性氧化铝掺合料的最佳煅烧温度和煅烧时间分别为500 ℃和1.0 h,在此条件下制备的活性氧化铝掺合料对碱骨料膨胀反应的抑制效果较好,掺加质量分数为30%的活性氧化铝掺合料能使砂浆棒养护14 d的膨胀率从0.32%降至0.087%,其膨胀率低于0.1%,已经被控制在安全范围内。     

利用白云石开发膨胀水泥的初步研究

研究了白云石的煅烧温度、保温时间以及掺量等对水泥物理性能和膨胀行为的影响规律。研究发现，合理控制白云石的煅烧温度、保温时间、选择合适的掺量，可以使水泥浆体产生适度的膨胀，起到补偿收缩、防止开裂、增加强度、提高抗渗性能等作用。     

油页岩灰作水泥混合材的研究

通过试验研究确定大庆油页岩灰符合火山灰质混合材要求,能与熟料掺混生产水泥.配制了不同油页岩灰掺混量的水泥样品,按照国标进行强度试验,并采用X-射线衍射仪分析了28 d胶砂试块的物相组成.结果表明:随着油页岩灰掺量的增加,水泥样品胶砂强度整体呈下降趋势,且前期下降幅度大,后期小;高掺混量时熟料中的C3A矿物含量不足,试样检测出钙矾石;油页岩灰掺量为5～10%,水泥样品强度仍能达到与熟料的相同的强度等级;掺量为15～20%,其强度亦接近熟料的强度等级;掺量在20%以上时,强度下降显著.     

热活化煤矸石性能研究

研究了不同煅烧程度煤矸石性能及其对水泥浆体流动性和强度的影响。结果表明:煅烧煤矸石和未煅烧煤矸石结构差异显著,前者疏松多孔,后者较为致密,致使需水性差异很大;随着煤矸石颗粒煅烧时间的延长,煤矸石水泥浆体流动性逐渐降低;煅烧煤矸石水泥浆体强度比未煅烧煤矸石水泥浆体强度有很大的提高,但煅烧时间的延长对煤矸石水泥浆体强度的提高似乎没有明显作用。     

Effect of calcined colemanite additions on properties of hard porcelain body

Utilization of calcined colemanite as a sintering aid in hard porcelain body, prepared by slip casting route using aqueous suspension containing mixtures of kaolin, quartz and potassium feldspar, was investigated. After calcination, colemanite powders were added to the admixture of porcelain by partial substitution with potassium feldspars in the range of 0–5 wt% to discover its influences on the densification and technological properties of the final product. Through optimization of process parameters of ceramic suspensions by using appropriate dispersing agents and facilitating densification by calcined colemanite addition, hard porcelain possess high strength was obtained. When relationship between the additive concentration with temperature was established, it is found that porcelain formulations resulted in substantial reduction of firing temperature about 50 °C without compromising its quality by 1 wt% calcined colemanite addition.     

煤矸石掺合料的制备及对混凝土碱-骨料反应影响

通过强度评价法,研究了煅烧温度、恒温时间及冷却方式三种热处理技术对未燃煤矸石活性的影响,并将制备的煤矸石掺合料与粉煤灰、矿粉进行了性能对比.在此基础上,通过胶砂流动度和快速砂浆棒试验,研究了煤矸石掺和料的细度、掺量对其稠度和碱-骨料反应的影响.试验结果表明:机械和热活化的煤矸石粉具有微集料和活性效应,对拌合物稠度有一定的改善作用,对混凝土膨胀有一定的抑制作用,其中细度比掺量影响的权重大.当地煤矸石在750 ℃下煅烧3 h、细度达到1150 m2/kg且掺量控制在5%时,煤矸石掺和料对工作性的改善,以及混凝土碱-骨料反应膨胀抑制效果最好.     

油页岩半焦作为混凝土掺合料的可行性研究

以油页岩半焦作为混凝土掺合料,探讨其替代水泥对水泥胶砂力学性能、流动度的影响,并对油页岩半焦中残余碳组分对其作为掺合料的影响进行研究。试验结果表明:油页岩半焦的引入降低了胶砂的流动性;替代量不超过10%时可对胶砂力学性能起到增强作用。油页岩半焦中残余碳组分对水泥-油页岩半焦-砂子体系的力学性能影响较小,但可以明显降低水化产物中氢氧化钙的结晶取向以及改善水泥水化产物的孔结构。     

粉煤灰对铝酸盐水泥和硅酸盐水泥耐热性能的影响

将粉煤灰作为矿物掺合料分别掺人到铝酸盐水泥和硅酸盐水泥中,通过耐热性能测试、X射线衍射和扫描电子显微镜研究粉煤灰对水泥石在750℃条件下的耐热性能的影响.结果表明:粉煤灰在铝酸盐水泥中没有发生反应,对铝酸盐水泥的耐热性能没有改善作用;粉煤灰对硅酸盐水泥的耐热性能有明显的改善作用,在掺量40％以下,随着粉煤灰掺量的增加,水泥石煅烧后的残余强度增加;综合比较,粉煤灰-硅酸盐水泥体系的耐热性能优于粉煤灰-铝酸盐水泥体系.