改性碳化硅基环氧发泡树脂砂轮的研制

以偶联剂改性碳化硅(SiC)为磨料,环氧发泡树脂为黏结剂,再添加相应的填料以及助剂,制备出发泡树脂砂轮。采用偶联剂对SiC进行表面改性,合成了表面具有绒毛的包裹层的SiC,提高了SiC在树脂中的分散性。通过光学显微镜观察了不同发泡剂的环氧发泡砂轮的断面形貌,探究了发泡剂的种类以及用量对改性SiC基环氧发泡树脂砂轮的磨削性能的影响。研究结果表明,用4,4-氧代双苯磺酰肼(OBSH)发泡剂制备的发泡砂轮泡孔均匀分布且均为圆形,相邻泡孔间的韧带厚度适中;发泡剂用量对发泡砂轮的磨削性能有很大的影响。当使用OBSH为发泡剂时,用量为4%时和10%时,发泡砂轮的磨削性能都不佳。当用量为8%时,发泡砂轮的磨削比、磨耗率都为最佳水平。     

发泡剂对EPDM发泡橡胶性能的影响

采用热空气自由发泡制备EPDM发泡橡胶,研究发泡剂品种和用量对其性能的影响。结果表明,以发泡剂OBSH、AC和H制备EPDM发泡橡胶时,它们的最佳用量分别为10份、15份和10份;当发泡剂用量为10份时,以发泡剂OBSH制备的EPDM发泡橡胶发泡倍率最大。观察发泡橡胶内部结构发现,用发泡剂OBSH制备的EPDM的发泡橡胶内部泡孔结构较均匀、孔径最小。     

发泡剂ACP对丁腈橡胶/聚氯乙烯发泡材料开孔性能的影响

采用自由发泡法制备丁腈橡胶(NBR)/聚氯乙烯(PVC)开孔发泡材料,研究发泡剂ACP对NBR/PVC发泡材料开孔性能的影响。结果表明,随着发泡剂ACP用量的增大,NBR/PVC发泡材料的泡孔有增大的趋势,发泡剂ACP用量为15份,开孔率达到最大值,为24.3%。     

发泡剂对水性聚氨酯合成革贝斯性能的影响研究

以高固含量水性聚氨酯为树脂浆料,偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂,采用发泡工艺制备了透气性优异的合成革基革(贝斯)。通过扫描电镜和Image-Pro Plus软件表征了发泡贝斯的微观结构形态,研究了AC用量对合成革贝斯形态结构和性能的影响规律。结果表明,配合发泡助剂尿素一起使用,发泡剂AC的分解温度可以降低到聚氨酯树脂的干燥温度范围,AC经乳化后可以均匀地分散在水性树脂浆料中;当发泡剂AC质量分数为0. 3%(基于树脂固体分)时,胶膜具有透气性和强度的良好平衡,胶膜的比表面积为1. 09 m2/g,约为发泡前的33倍;且泡孔大小相当,分布均匀,合成革贝斯具有良好的透气性能和较高的拉伸强度。     

超临界流体法制备聚醚酰亚胺泡沫的研究

研究了超临界流体发泡聚醚酰亚胺(PEI)的制备方法,采用复合超临界流体发泡剂解决了PEI发泡倍率不高的问题。结果表明:制备的发泡粒子表观密度15~20 kg/m~3,闭孔率100%,泡孔直径小于100μm,发泡倍率高达50~60。采用物理发泡法,加工过程没有改变原树脂的化学结构和性能,可以最大程度保持聚PEI树脂的特性。     

发泡CR材料的制备与老化性能研究

以两步模压法制备发泡CR,研究发泡剂AC用量对发泡CR泡孔结构及炭黑N774、增塑剂DOP和助发泡剂聚乙二醇(PEG)用量对发泡CR物理性能的影响.结果表明:当发泡剂AC用量为6份时,发泡CR的泡孔结构较理想;当炭黑N774、增塑剂DOP和助发泡剂PEG用量分别为9,7和0.6份时,发泡CR的物理性能较好.随着老化时间的延长,发泡CR的物理性能先提高后下降,泡孔逐渐变软、坍塌或断裂.     

低冲击回弹性三元乙丙橡胶开孔海绵的制备

研究了三元乙丙橡胶开孔海绵的制备方法。结果表明,此EPDM开孔海绵能够在EPDM发泡过程中而不是在发泡后转变为开孔,因而材料的冲击回弹性降低,填充性能提高。将0.1~40份有机发泡剂、2~40份无机发泡剂、2~40份辅助剂进行混合、硫化和发泡,所得EPDM开孔海绵具有较低的冲击回弹性和优良的密封性能,可用作各种工业制品的密封材料。     

软质PVC发泡材料的研究

采用化学发泡一步法模压成型制备了软质PVC发泡材料,研究了发泡剂、泡孔成核剂、改性剂等主要助剂用量对软质PVC发泡材料密度、泡孔结构以及力学性能的影响,并进行了软质PVC发泡材料的配方筛选.结果表明加入吸热发泡剂N能提高发泡体系的发泡效果,降低材料的密度,改善材料的力学性能,当发泡剂AC用量为2份,用量为0.6份时,材料的综合性能优异;当成核剂用量为1份时,体系发泡效果较好;加入粉末NBR不仅能提高发泡材料的断裂伸长率和柔韧性,还可降低发泡材料密度,改善泡孔结构;当NBR用量为20份时,发泡材料密度达到0.44 g/cm3,力学性能优异.     

超临界二氧化碳/水复合发泡体系制备聚苯乙烯发泡材料

采用超临界二氧化碳和水作为复合发泡剂,制备聚苯乙烯发泡材料,分析发泡剂的吸附过程,并通过观测扫描电镜照片研究发泡样品的泡孔结构.通过比较发泡剂吸附量、泡孔直径、泡孔密度和表观密度4个参数,分析使用复合发泡剂对聚苯乙烯发泡制品性能的影响.结果表明:使用二氧化碳和水作为复合发泡剂,聚苯乙烯中吸附的发泡剂含量增加,发泡制品表观密度降低,泡孔直径增大,泡孔密度减小.     

PVC/木塑发泡复合材料性能研究

实验采用PVC树脂与木粉,加入发泡剂及各种添加剂制得了PVC木塑发泡复合材料,主要研究了木粉粒径、放热型发泡剂偶氮二甲酰胺和吸热型发泡剂碳酸氢钠用量、泡孔调节剂ACR以及加工改性剂MBR用量对复合材料力学性能及材料密度的影响,并通过SEM电镜照片分析对比了单纯使用AC和采用AC与NaHCO3复合发泡时制品的发泡性能及泡孔结构,同时分析了泡孔调节剂ACR用量对PVC木塑发泡复合材料中泡孔大小,泡孔结构及其在基体中分布状态的影响.结果表明:当木粉粒径为20目,AC与NaHCO3用量均为1份,ACR用量为8份时所得材料的综合性能最佳,泡孔结构最理想.     

甲醛/三聚氰胺配比对三聚氰胺甲醛泡沫塑料性能的影响研究

三聚氰胺和甲醛在温度为85～95℃、氢氧化钠为催化剂、持续反应3～4h的条件下,可反应生成一种固含量≥65%、化学性能相对稳定的三聚氰胺甲醛树脂。以这种树脂为基体,加入乳化剂、固化剂和发泡剂,经发泡工艺制备出三聚氰胺甲醛泡沫塑料。研究了甲醛/三聚氰胺的摩尔配比(F/M)对可发性三聚氰胺甲醛树脂的物理性能、有毒物质残余量、机械性能的影响,以及与树脂可发性的关系。结果表明,当F/M=3.0时,可发性三聚氰胺甲醛树脂的固含量为69%;黏度为1 280 mPa.s;抗弯曲强度为305.6 kPa;氧指数为40.5%;热释放速率为0.15 kW/m2;烟灰产率仅为2.1 m2/m2;峰值CO产量为0.0292 kg/kg。     

Preparation and properties of composites based on melamine‐formaldehyde foam and nano‐Fe3O4

In this work, a novel melamine‐formaldehyde‐Fe₃O₄ foam was prepared from a mixture containing melamine‐ethanolamine‐formaldehyde resin, melamine‐glycol‐formaldehyde resin and carboxylated Fe₃O₄ nanoparticles by microwave foaming method. The two resins were characterized by ¹³C‐NMR, respectively. The structures of foams, mechanical and fire‐retardant properties were experimentally characterized separately by scanning electron microscopy, universal testing machine, limit oxygen index, thermogravimetry‐differential thermal analysis, and Fourier transform infrared spectra. The effects of the resin viscosity, emulsifier, nucleating agent, curing agent, silicone oil, microwave heating time and blowing agent on the structure of foam were investigated. Results showed that the properties of foam were decided by not only the molecular structure but also structure of foam, and the carboxylated Fe₃O₄ nanoparticles can improve the toughness and flame retardant properties of magnetic foam obviously from both aspects. © 2013 Wiley Periodicals, Inc. J. Appl. Polym. Sci. 130: 2688–2697, 2013     

轻质密胺泡沫制备工艺优化

基于红外光谱分析和反应过程树脂黏度及泡孔结构的变化, 说明了三聚氰胺和甲醛为主要原料制备热固性泡沫的机理, 物理发泡过程还发生交联固化, 不同条件下制备不同泡孔大小和长径比的泡沫。为获得轻质、降噪和回弹好的发泡材料, 设计了正交实验优化工艺, 得到最佳工艺为:发泡液黏度1500 mPa·s, 树脂液、表面活性乳化剂、正戊烷发泡剂、固化剂质量配比为50:2:16:4, 微波加热60 s, 制得密度5 kg·m^-3的密胺泡沫。     

三聚氰胺甲醛树脂泡沫塑料碳化研究

以三聚氰胺甲醛树脂泡沫塑料为前驱体进行碳化研究。通过实验可以看出,三聚氰胺甲醛树脂泡沫材料密度和压陷硬度随温度的升高先有所上升后逐渐降低,体积收缩比较明显,但仍具有一定的弹性;采用扫描电子显微镜观察到随着温度的升高,泡沫塑料泡孔逐渐萎缩、骨架变细更容易断裂;利用同步热分析仪记录了泡沫塑料碳化过程质量损失情况,在400~800℃三聚氰胺甲醛树脂泡沫碳化速率最快;借助全自动元素分析仪分析了三聚氰胺甲醛树脂泡沫材料各元素相对含量的变化趋势,在20~700℃之间,泡沫中N元素相对含量先增加后降低,C元素相对含量在300℃后显著增加。     

三聚氰胺甲醛树脂泡沫制备的研究

以三聚氰胺和甲醛为原料制得三聚氰胺甲醛树脂(MF),将其与辛基苯酚聚氧乙烯(10)(OP-10)、正戊烷、甲酸混合均匀后制备MF泡沫.结果表明,MF的黏度随反应时间增加而提高;MF泡沫的表观密度首先随着甲酸用量的增加而减小,然后再增加;MF泡沫有良好的阻燃性和热稳定性.     

可发性三聚氰胺甲醛树脂的合成研究

以NaOH为催化剂,通过改性,在反应温度不超过90℃下,可反应生成一种相对稳定的三聚氰胺甲醛树脂。用于发泡的三聚氰胺甲醛树脂的固含量必须大于50%。甲基苯磺酸与硫酸可作为上述发泡树脂的固化剂。     

常温下酚醛树脂的可发性研究

研究了酚醛树脂常温发泡的最适宜条件。结果表明,甲醛与苯酚的摩尔比为1.8~2.0,树脂粘度在2~4 Pa.s(36℃),树脂固含量在78%~81%的甲阶酚醛树脂常温发泡效果最好;环境温度在17~25℃时,最适宜常温发泡;发泡剂用量与泡体性能的关系为:发泡剂用量增大,泡沫体表观密度和压缩强度降低,发泡剂用量14.0%后,泡沫体的密度变化不大。环境温度不同,固化剂的种类与比例也不同。     

氨基树脂改性聚醚多元醇的合成及残留甲醛的去除

以三聚氰胺、尿素、甲醛溶液、高活性聚醚多元醇为原料合成了氨基树脂改性聚醚多元醇。讨论了甲醛、三聚氰胺投料比对改性聚醚多元醇稳定性的影响,确定了减压脱除甲醛的最佳条件,对比了不同甲醛去除剂的除醛效果,并考察了改性聚醚多元醇的阻燃效果。结果表明,当甲醛与三聚氰胺投料摩尔比确定为4．5时,合成的改性聚醚多元醇稳定性最好;改性聚醚多元醇减压脱醛温度控制为100～120℃,时间为8h,可达到最佳脱醛效果;结合减压脱醛处理,再先后用氧化剂、甲醛捕捉剂和光触媒的分别处理可将制成高回弹聚氨酯泡沫的甲醛量降低至16mg／kg;以改性聚醚多元醇制成的高回弹聚氨酯泡沫氧指数达到27％,最大烟密度值为4．11。     

高固含量醚化蜜胺甲醛树脂制备及其稳定性

以多聚甲醛代替或部分代替甲醛溶液,甲醇作为改性剂,控制反应条件,制备了高固含量和高稳定性的三聚氰胺甲醛树脂(MF),研究了原料物质的量比、醚化缩聚条件及添加剂对树脂稳定性、固含量及游离甲醛的影响。最佳配方为n(三聚氰胺)∶n(甲醛)∶n(甲醇)=1∶3 5∶5;介质PH值为6 5～7 0,反应时间45min,同时反应体系中加入2 0%尿素和1 0%硼砂混合物时,游离甲醛含量可降至1 0%以下。     

甲醛/苯酚配比对可发性甲阶酚醛树脂性能的影响研究

以苯酚、多聚甲醛、甲醛溶液为原料,NaOH为催化剂,采用逐步共聚的聚合工艺,制备可发性甲阶酚醛树脂,采用环保型发泡剂、匀泡剂、实验室自制复合酸固化剂制备阻燃保温酚醛泡沫材料。研究了甲醛/苯酚配比(物质的量之比即F/P)进行单因素分析,对可发性甲阶酚醛树脂的物理性能、有毒物质残余量、分子结构和活性的影响以及与树脂可发性的关系。结果表明,当F/P=2.0时,可发性甲阶酚醛树脂的粘度为2 680 mPa.s,游离甲醛含量为0.75%,游离苯酚含量为2.3%,羟甲基含量为34.83%,泡沫表观密度为0.050 7 g/cm3。