气相法聚乙烯工艺静电产生及控制

气相法聚乙烯装置运行中,静电造成的反应器内结片是导致反应器停车的最主要原因。通过分析树脂颗粒性质、流化床操作参数、系统内杂质水平、原辅材料输送带电等影响静电产生的主要因素,围绕降低流化床主体电荷量的途径,结合理论和实际生产经验,提出反应器器壁沉积光滑涂层、开车期间彻底置换反应器并进行床层预处理、进入冷凝态运行、控制系统内杂质水平、控制反应器运行参数稳定、外加介质抑制静电等控制手段,减少了静电造成的反应器内结片、结块,有利于装置的长周期运行。     

聚合釜黏壁原因分析及减缓措施

通过对聚合物、黏壁物的剖析以及生产工艺参数的分析发现,聚合釜黏壁的主要原因是频繁的人工清釜、产品结构调整、聚合温度波动和聚合釜内液固物质的相比过低.通过改变催化剂粒径和活性、严格管理清釜作业操作、减少频繁开停车次数、控制聚合釜内合适的液固物质相比等方式,保证生产运行稳定等手段,有效缓解了聚合釜黏壁,延长了聚合釜运行周期...     

LLDPE装置反应器内静电产生原因与应对措施

针对线型低密度聚乙烯装置开车期间反应器内产生静电的现象,通过对装置工艺参数及实际操作情况进行分析,得出产生静电原因主要为:原料杂质含量高,床层再生频率低,种子床储存密封性差,输送期间产生静电,催化剂活性低生成细粉多,装置进退冷凝态操作不当,流化气速高。处理措施为:降低原料杂质含量,优化床层再生频率,优化种子床储存和输送方式,控制催化剂活性,减少细粉生成,严格控制反应器进退冷凝操作,控制反应器流化气速,减少大幅操作,较好解决了静电问题。     

钛系瓶级PET切片的合成及其固相增黏工艺研究

使用自制钛催化剂在2L聚合反应釜中合成钛系聚酯(PET)基础切片,探讨了调色剂、稳定剂、助剂对反应过程及切片性能的影响;然后在50 L聚合反应釜中进行了放大试验,并将基础切片在真空转鼓中进行固相增黏,得到瓶级PET切片。结果表明:在相同的聚合反应条件下,钛催化剂用量(以钛离子计,相对于精对苯二甲酸(PTA))为7μg/g时,合成的钛系基础切片的色相、乙醛含量与乙二醇锑用量(以锑离子计,相对于PTA)为220μg/g时得到的锑系基础切片相当;在钛系基础切片合成中添加助剂,在固相增黏时合理控制升温过程,可有效解决钛系基础切片在固相缩聚反应中存在的固相增黏速率、切片色相与乙醛含量之间相互制约的矛盾,增黏后的钛系瓶级PET切片的色相、乙醛含量等指标优于锑系瓶级PET切片。     

小型提升管反应器流动-反应耦合模拟

在提升管气固两相湍流流动模型和重油反应动力学集总模型的基础上,利用Fluent软件建立了催化裂化提升管反应器气固两相流动与反应耦合模型,对实验室小型提升管反应器进行了数值模拟,考察了气固两相的流动、传热、传质与反应过程。结果表明,提升管反应器内气固两相在轴向和径向的流动、传热与反应的分布不均匀。在入口附近。原料和催化剂温度变化显著,各组分的浓度变化剧烈,在提升管上部,变化平缓。反应器出口各组分质量分数的模拟值和实验值基本吻合。说明该模型对提升管反应器出口参数和反应结果具有较好的预测性。     

LDPE管式反应器物料粘壁的原因及预防措施

分析了低密度聚乙烯(LDPE)管式反应器物料粘壁原因,阐述了粘壁的预防措施与处理方法。物料粘壁的原因主要有:开车初期反应温度曲线建立不及时,相对分子质量调整剂的初始加入量过低,预热器出口温度设定过低,原料含有不饱和烃类杂质等。通过调整可避免粘壁现象的出现,但如果反应器出现较严重的粘壁现象,可通过转产高熔体流动速率的LDPE产品来冲刷管道,以及周期性地调整热水的温度、流量来降低影响。     

耦合传质的羰基化固定床反应器传热模拟分析

固定床反应器中进行强放热反应时, 反应器的热点温度对操作参数变化敏感,容易引起飞温,导致转化率下降,影响催化剂寿命。为强化羰基化固定床反应器内热质传递与化学反应的协同性,建立考虑颗粒内扩散影响的羰基化固定床反应器拟均相一维传热模型,考察操作参数对床层热点温度、反应转化率、床层温升的影响。不仅体现传热传质和反应的协同作用,而且影响关系明晰、求解方便。为保证反应转化率,本实验条件下确定催化剂颗粒直径小于等于1.5 mm。反应器入口温度/冷却剂油温既要满足床层热稳定性需求,又要使反应转化率和床层温升都在合理范围内。模拟结果表明在床层入口温度升高的同时,可通过降低冷却剂油温获得良好的反应转化率和较小的床层温升。在此基础上,考察入口环氧乙烷浓度对反应转化率和床层温升的影响。本研究可为固定床反应器满足转化率要求、床层合理温升而选择催化剂颗粒直径、床层入口温度、冷却剂油温和床层入口浓度等操作参数提供计算依据。     

绝热固定床反应器的研究——(Ⅱ)床内定态温度分布

本文运用一维非均相动态模型,研究了绝热固定床反应器床内定态温度分布问题.由于床内温度分布直接关系到反应器内高温区长度,因而对温度分布影响因素的研究甚为重要.本研究分别阐明了催化剂层、气体及器壁导热对床层温度分布的影响,并以实例予以说明.研究表明,实验型反应器器壁导热的影响不容忽视,因而将实验数据用于放大时必须考虑器壁导热的影响.     

聚L-乳酸固相缩聚工艺研究

以L-乳酸为原料,采用复合催化剂熔融缩聚的方法,制备预聚物,然后进行固相缩聚研究。研究了抽真空和通氮气2种固相缩聚工艺方法。在通氮气工艺方法中探讨了反应温度、反应时间、物料颗粒的尺寸等对固相缩聚反应的黏均相对分子质量的影响。根据缩聚反应平衡和水分子扩散传质平衡的原理对实验现象进行了合理的解释。     

乙炔前加氢催化剂活性分析方法研究

乙炔加氢催化剂活性对反应器入口CO浓度变化非常敏感,量化CO浓度对催化剂活性的影响程度并预测催化剂活性与反应器入口温度的对应关系十分必要。通过反余切三角函数建立催化剂活性随CO浓度变化的模型,定量描述CO浓度对催化剂活性的影响,并结合反应器入口温度、入口原料气总质量、入口与出口各物质的含量等实际生产数据,优化动力学参数和失活模型参数,定性和定量描述催化剂活性变化后反应器入口温度的调整方法,利用此模型结合相关数据考察反应器入口温度对催化剂活性的影响。     

Unipol聚丙烯工艺反应器静电波动分析及处理

阐述了 Unipol气相流化床聚丙烯工艺在静电波动期间分析思路及处理方法.中煤蒙大公司聚丙烯装置在国产营口向阳CS-1-G催化剂切换至进口 SHAC201催化剂后反应器出现静电波动,针对反应器静电波动问题,对静电产生的原因进行分析,同时通过优化工艺操作等措施来消除静电影响,结果表明:采用催化剂直接切换法,切换后反应器形...     

反应工程—化学反应器设计

化学反应器设计的目标是要预示反应器内任何一个位置的反应混合物的温度、压力和组成。本报告只讲述工业中最常用的连续流动的反应器,并附带讲讲流动式反应器中最重要的一类,即连续流动的单相或多相反应物与一固体催化剂相接触的固相催化反应     

采用气相流化床在非冷凝态生产高密度聚乙烯时结块的研究

阐述了流化床在非冷凝态生产高密度聚乙烯时静电产生与结块的机理、危害。通过对气相流化床在非冷凝态下生产高密度聚乙烯时结块多的原因进行分析,发现造成结块的主要原因是静电波动大,由于1-丁烯、氢气加入量低等原因,造成静电波动大,反应器结块严重,块料频繁堵塞出料管线,给装置安全稳定运行和单耗控制带来严重危害。通过控制原辅材料杂质含量、定期再生精制床层、提高冷剂异戊烷浓度、控制流化气速等措施,有效解决了这一问题。     

铬系催化剂生产HDPE牌号切换的工艺调整

分析了用铬系催化剂生产高密度聚乙烯(HDPE)的工艺、生产特点及关键步骤.铬系催化剂进入聚合釜前,必须经高温活化处理约35 h.用铬系催化剂生产的HDPE典型牌号HD4801向HD5420转产,必须调节好流化气速,将反应温度从104 5℃降至99.8℃,可在20h内完成.HD4801和HD5420的密度相差不大,但是熔体流动速率相差较大,所以转产时,需平稳控制HDPE粉料密度、适当调整反应温度及乙烯浓度.     

pH值对Reppe法生产1，4-丁二醇加氢工艺的影响

河南开祥精细化工有限公司4．5万t／a1,4-丁二醇装置采用Reppe法工艺技术。简述了该装置的加氢工艺流程和催化剂特性;建立了低压加氢反应器内物料的pH值与主产物BDO浓度以及产物中乙缩醛含量、羰基数、丁醇含量之间的关联曲线;确立了混合槽物料pH值（pH1）与低压加氢进料槽物料pH值（pH2）以及低压加氢反应器内物料pH值（pH3）三者之间的递减关系。研究结果表明：①将低压加氢反应器内物料pH值控制在7．0-7．5时,催化剂使用条件最佳,主产物BD0的含量最高,且各副产物浓度较低;②通过调整进料槽物料的pH值,可控制加氢反应器内物料的pH值。     

湍流气固两相流动状况的数值模拟

应用已建立的提升管反应器固两相流动反应模型,对工业催化裂化提升管反应器内在有传热及裂化反应时的湍流气固两相流动进行了数值模拟,得到了气固两相湍充动状况的详细信息,揭示了提升管内部有反应和传热时气固两相湍流流动的基本特征。模拟结果表明,在轴向,径向和圆周方向都存在着流动,湍能与率剂颗粒浓度的不均匀分布,进料段内的流动是整个反应器最复杂的部分。工业提升管反应器内这一复杂的气固两相湍流流动必将对传热和裂     

碳二加氢催化剂KL7741B-T5的工业应用

介绍了乙炔前加氢催化剂KL7741B-T5在兰州石化乙烯厂460 kt/a乙烯装置的应用情况。在3个使用周期内该催化剂分别经受了飞温和中毒的考验,通过调整反应器的床层入口温度,控制进口物料中CO的含量以及合理分配3台反应器的除炔比,保证了碳二加氢反应器的正常运行,并对该催化剂的选择性进行了分析评价。介绍了应对裂解炉投油过程中该反应器的波动采取的有效措施。     

聚丙烯装置聚合单元运行问题分析及对策

分析了聚丙烯装置聚合单元催化剂预接触罐出料堵塞、预聚反应器温度波动、环管反应器反应波动等问题的原因,通过优化调整工艺参数,如针对环境温度调整主催化剂输送温度、催化剂预接触罐控制温度、处理预聚反应器测温电感探头等,使装置运行平稳,各项控制指标均达设计要求.     

环己烯水合催化剂消耗大的原因分析及对策

针对环己烯水合工艺中催化剂消耗过大的状况,进行原因分析.通过控制水合反应器内的催化剂界面、控制反应器内进料速度、冲洗反应器栅板等措施,减少催化剂消耗,提高了经济效益.     

涤纶工业丝液相增黏技术的研发

通过比较卧式和立式增黏反应器对聚酯液相增黏反应的影响,自主设计研制了生产能力为29 t/d的立式液相增黏反应器;将聚酯切片螺杆加热熔融后的熔体进行增黏反应,探讨了液相增黏工艺条件,并对比分析了液相增黏与固相缩聚后纺制的涤纶工业丝的性能。结果表明:聚酯液相增黏后的熔体特性黏数达1.05 dL/g,b值小于3,端羧基浓度约25 mol/t;增黏后的熔体进行直接纺丝,生产的涤纶工业丝的各项性能指标均能达到固相缩聚熔融纺丝工艺的同等水平,断裂强度为8.33 cN/dtex,断裂伸长率为15.4%;液相增黏技术具有设备投资省、能耗和运行成本低等特点。