旋转抽油杆保护器的研究与应用

为解决中深井杆管偏磨问题,在分析抽油杆受力的基础上,找出了抽油杆偏磨的原因,提出了使用旋转抽油杆保护器治理偏磨的方法。现场应用表明旋转抽油杆保护器使抽油杆管的固定点磨损变成圆周面磨损,有效延长了抽油机检泵周期;旋转抽油杆保护器可作为抽油机偏磨配套治理技术使用。     

胜利油田海上深井中旋转套管固井的应用

为解决深井套管固井的技术难题和提高深井固井质量,深井套管固井可以采用旋转套管固井工艺,本文分析了旋转套管固井工艺提高顶替效率的原理,介绍了旋转套管固井的优点,提出了旋转套管固井所需条件和注意事项。以CB306井为例介绍了旋转套管固井工艺在深井中的应用情况,该井的固井实践表明,采用旋转套管固井工艺既能解决套管固井环空间隙小的技术难题,又能提高固井质量。     

深井超深井固井技术研究现状分析

深井超深井已成为石油天然气勘探开发的趋势,通过分析国内外深井、超深井固井技术难点,总结出了深井、超深井固井水泥浆体系、固井工艺方法及套管柱设计。认为根据具体实际地层及工程情况,制定合理的固井工艺方法及套管柱设计,是实现深井超深井固井成功的关键。     

深井超深井钻井技术浅析

深井超深井钻井技术,是勘探开发深部油气田不可或缺的关键技术。深井超深井钻井技术代表着一个油田的勘探开发技术水平,深井超深井钻井技术的高低优劣,直接影响着一个油田的勘探开发效率和钻探单位在外部市场的竞争力。本文介绍了深井超深井"自上而下"和"自下而上"井身结构设计技术、钻头选型技术和光钻铤大钻压防斜打快技术,希望对深井超深井施工人员具有一定的帮助。     

非常规套管程序在渤海油田科学探索井中的应用

井身结构设计是钻井设计的基础设计,是钻井作业能否开展和作业成功的关键所在。目前在渤海油田长期局限采用单一的Φ762mm×Φ508mm×Φ339,7mm×Φ244,5mm×Φ177,8mm×Φ114,3mm常规套管程序,此套管程序虽能满足渤海油田浅井及地质条件不是特别复杂的中深井作业要求,但是在渤海油田向深井、超深井发展的今天,此套管程序巳不能满足地质条件复杂的深井及超深井井身结构设计要求,因此在常用套管程序基础上,探索引入非常规套管程序,能够增加套管层次,使井身结构设计更为灵活,并能有效解决深井复杂地质条件带来的作业风险以及提高钻井作业质量及时效。本文就是以科学探索井为例讲述了非常规套管程序在高温高压井井身结构设计优化中的灵活应用,此次非常规套管程序的应用对今后渤海油田在深井、超深井井深作业设计中有着重要的指导意义。     

光谱检测技术在修井磨铣中的应用

油田套管内修井磨铣作业,由于受井斜、钻具组合等影响,易发生套管被偏磨甚至开窗问题,常规的防偏磨技术虽能起到一定作用,但在套管防偏磨监测上仍缺乏有效手段。通过室内研究和现场应用,Niton XL2光谱分析仪能对现场磨铣返出铁屑的主要化学成分进行检测和分析,可以达到修井监测套磨的目的。该技术的应用,填补了国内修井套磨无监测的空白。     

抽油机旋转综合保护器的应用分析

随着油田的后期注聚开发的发展,抽油机井杆管偏磨的现象逐渐严重,严重影响了机采井的产出,偏磨的问题已经成为一个影响油井产量与时率的严重问题。虽然我们在作业起出现场换料的过程采取了加装扶正器和加强洗井防止结蜡造成的偏磨等措施,但根据近些年的现场观察,抽油杆在井下偏磨情况多为非均匀的一侧偏磨,在2013年,我矿由于抽油机杆管偏磨造成杆断检泵109口,占全矿检泵总井的65.1%。本文提出采用抽油杆旋转保护器进行探讨,该技术是通过加装旋转设备使抽油杆缓慢旋转,不断改变抽油杆转动使扶正器偏磨部位分散化,以达到延缓抽油杆偏磨的程度,延长抽油机井检泵周期和停井影响产能的目的,因此该项技术的研究分析对于抽油机井防偏磨具有重要的意义。     

无接箍式套管的研究与应用

在深井、超深井钻井或修井作业中，套管下入比较困难，环形间隙小、固井质量差，若用无接箍式套管，这些问题便可解决。无接箍式套管靠管体两端的螺纹连接，所以套管外颈尺寸小，可增大环形间隙，便于套管下入和提高固井质量。本文主要从无接箍套管的分类、结构特征、设计和技术难点、主要优点和应用情况作以介绍。     

抽油井管杆偏磨影响因素及防治方法研究

影响抽油井管杆偏磨的因素主要有井斜角、全角变化率、井深轨迹剖面、中和点的位置以及地层的蠕动、油套管的变形、流体性质、井下工况等都会引起和加剧油管杆的偏磨。抽油井管杆偏磨要从油井的开钻开始油井投产之前根据设计软件以及相关的参数要求对下井杆柱组合进行优化设计,从源头上杜绝偏磨现象的发生。其次是使用对油杆扶正器、多功能悬绳器,油井使用防磨旋转井口等工艺技术。     

独山子背斜超深钻探难点与对策研究

准噶尔盆地南缘油气资源丰富,地质条件复杂,钻井工程难度大。主要从地层压力系统、井身结构优化、钻井复杂、防斜打快等方面,分析了独山子背斜超深井钻探存在的技术难点。提出了相应的技术对策:下组合超深井钻探,宜采用四开(备五开)的井身结构,选用PRT有机盐钻井液体系,上部井段采用大尺寸钻铤、下部井段采用垂直钻井系统防斜,加大PDC钻头与螺杆配合使用力度等技术措施。     

金刚石材料钻杆接头防磨带可行性研究

通过分析钻杆井下运动状态得出钻杆接头磨损机理,从理论上分析了聚晶金刚石作为钻杆接头耐磨材料的可行性。利用摩擦磨损试验机,模拟钻杆接头井下工况;通过防磨带试件分别与套管或岩样进行摩擦试验,模拟钻杆与套管或钻杆与裸眼段井壁的摩擦。通过使用水和钻井液两种不同的润滑液模拟不同润滑条件,得出润滑液对金刚石防磨带耐磨性的影响效果。试验结果表明,长方形金刚石防磨带设计合理,有良好的耐磨性能及保护套管的作用。     

内壁磨损套管在非均匀地应力作用下的应力强度分析

西南油气田深井内壁磨损套管在地层深部非均匀地应力的作用,受力工况恶化,挤毁风险加大。为了了解地应力非均匀程度、方向及其与磨损位置夹角对套管抗挤强度的影响,本文建立了磨损套管-水泥环-地层系统的有限元力学模型,并进行了算例分析,结果表明:在非均匀载荷作用下,内壁磨损套管受力状况趋于恶化,载荷非均匀性(最大主应力与最小主应力之比)越大,套管的工作应力越高,被挤毁的风险越大;当最大主应力方向与磨损月牙夹角为90°时,磨损引起的套管应力增加和地应力非均匀性导致的应力非均匀分布叠加,套管的受力状态进一步恶化,是最危险的情况。     

水平井钻井液技术进展

水平井有浅井、中深井和深井水平井,钻井液针对井眼稳定、减阻防卡、井眼清洁和油气层保护等关键技术进行了深入研究和实践应用,形成了具有油田特色的水平井钻井液技术体系。     

世界钻井技术现状与趋势

本文分析了我国与国际钻井技术存在的差距,指出目前钻井技术水平面临的问题,提出了钻井技术的技术发展措施和对策,即发展旋转导向钻井技术、超深井钻井技术、大位移钻井技术,自主技术创新。     

超深井施工作业工艺技术标准研究

针对超深井施工作业难度大以及常规修井工艺技术不适用的一系列问题,研制了7种超深井井下作业专用工具,3项超深井作业工艺技术,研发了1套超深井管柱受力分析软件,制定了1套超深井施工管理规定,形成了一套完整的针对超深井修井作业的安全技术体系。现场应用93井次,有效解决了超深井作业过程中管柱负荷重、井斜大、井眼轨迹复杂、起下管摩阻大、压力系数超高异常、井口压力高和气油比高等困难,实现了超深井施工作业工艺技术突破。     

斜井抽油杆防挂防喷井口装置的应用

斜井抽油杆主要作用是解决斜井有杆抽油泵生产时抽油杆扶正,降低抽油杆和油管偏磨,延长油管、杆使用寿命和油井生产时间,防偏磨技术一直在斜井特别是中深井、斜度较大的抽油井完井时广泛使用。     

新港1井优快钻井技术难点与对策

本文结合东部油田第一超深井新港1井钻井的实际情况,对新港1井的井身结构、钻井液体系、钻具组合、钻头、固井水泥浆体系等进行了优选与优化研究,对新港1井套管磨损进行了预测分析,并制定了保护措施,满足了超深井钻井安全、快速的要求。技术实用性强,为今后该类井在实际生产中的发展与应用提供了宝贵的经验。     

新港1井优快钻井技术难点与对策

本文结合东部油田第一超深井新港1井钻井的实际情况,对新港1井的井身结构、钻井液体系、钻具组合、钻头、固井水泥浆体系等进行了优选与优化研究,对新港1井套管磨损进行了预测分析,并制定了保护措施,满足了超深井钻井安全、快速的要求.技术实用性强,为今后该类井在实际生产中的发展与应用提供了宝贵的经验.     

4″套管延迟固井技术的现场试验与应用

针对中原油田油水井套管损坏严重 ,常规大修修套工艺难以修复套管长距离多处损坏的油水井 ,开展了中深井全井下 4″套管延迟固井技术的研究与应用。该工艺应用了 4″无接箍套管、套管扶正器 ,较好地解决了 4″套管的居中问题 ,确保了 5 1 / 2 ″～ 4″套管间的固井质量。该工艺作为替代开发调整井和大修技术的完善 ,具有重要的意义和良好的经济效益。     

深井大井眼优快钻井技术在桩古10-38井的应用

随着我国油田勘探开发的不断深入,深井、超深井钻井数量不断增加,同时,深井、超深井人尺寸井眼的深度也在不断增加。我国陆上油田井深5000~6000m的井,Ф311.l5mm井眼一般要钻深4000-5500m,才能满足井身结构的要求。为了安全钻进,井身结构设计时Ф444.5mm和Ф311.l5mm井段技术套管尽量下深一些。随着大尺寸井段的加深,机械钻速慢的问题越来越突出,而且已严重影响到全井的钻井周期和钻井成本,从而影响整个油田勘探开发的速度。当前,如何提高深井大尺寸井眼的机械钻速已成为必须解决的首要问题。