正丁醇-水混合物双塔精馏流程的稳态模拟及优化

本文采用UNIFAC模型计算正丁醇-水混合物的汽液平衡数据,应用SRK状态方程计算气、液相的焓值,对正丁醇-水混合物双塔精馏流程进行了稳态模拟和优化,得到了各物料流的温度、压强、流量和组成以及精馏塔理论板上的温度分布、汽(液)相流量分布和组成分布及再沸器的热负荷,该计算对正丁醇-水系统双塔精馏工艺的设计和操作具有实际意义。     

间歇精馏模拟计算及试验验证

采用模型模拟计算处理间歇精馏过程,模拟计算采用两点隐合法处理积分方程,用改进的θ校正法校正浓度,组分加和平衡和能量平衡分别校正各板的温度和汽相流率,利用UNIFAC方程计算汽液平衡,通过计算得到间歇精馏塔塔内的动态变化数据.用间歇精馏的试验数据验证数学模型的正确性和计算方法的可靠性,并通过模拟优化试验参数.     

实验室分馏柱的选择和理论板数的测定

<正>精馏是分离和纯化产品的重要方法之一,精馏的特点是使混合物进行分离,而不影响原物质的组成。因此不论实验室、工厂均广泛采用。 近年来对于精馏放大也有较成熟的经验,只要有汽液平衡数据就可以直接放大到工业装置。可是有些混合物组分特别复杂,在加热过程中易分解聚合等。汽液平衡数据既查不到,计算又很难,实测各组分纯品也不易制得,因此精馏实验显得更为重要。它可以作为弥补汽液平衡数据手段之一,通过精馏实验求得放大到工业装置所需的数据。欲使混合物达到所需要的分离程度,必须对分馏柱和填料进行选择,并相应地对其理论板数或等板高度进行测定。     

汽-液两相反应精馏过程的反应-扩散模型与模拟计算——(Ⅰ)反应-扩散模型

本文根据汽-液两相的反应和传质、传热特征,结合两相界面的平衡性质建立了描述反应精馏过程实际板的反应-扩散(非平衡级)模型。从而避免了板效率取值问题和由此带来的计算不确定性。模型方程由汽-液两相质量衡算方程、焓衡算方程、汽-液相界面平衡关系式和组分浓度归一化方程等基础方程以及诸如有关的求算相间传质通量的特征方程组成。利用所提出的两组方程对汽-液两相反应精馏过程的实际板进行了模拟计算。     

乙醇脱水塔内两相和三相共沸精馏

研究了乙醇脱水塔内的两相共沸精馏和汽液液三相共沸精馏过程。利用Aspen plus模拟软件对乙醇脱水塔内4种工况的精馏曲线、共沸剂浓度分布、回流量和再沸器能耗进行了分析比较。结果表明,苯做共沸剂时,脱水塔内两相共沸精馏和汽液液三相共沸精馏的精馏曲线、共沸剂浓度分布、回流量和再沸器能耗相近,脱水塔精馏曲线都跨越了精馏边界,并且共沸剂在塔内大多数板上都有较高浓度分布。而环己烷做共沸剂时,两相共沸精馏工况和汽液液三相共沸精馏工况条件下的脱水塔内精馏曲线、共沸剂浓度分布、回流量和再沸器能耗有较大差别。汽液液三相共沸精馏工况条件下,环己烷在塔内大多数板上有较高浓度分布,起到较好的脱水作用,而两相共沸精馏工况条件下脱水塔内共沸剂仅分布在塔顶几块塔板上,塔内多数板上没有起到共沸剂作用。     

筛型精馏塔板喷射工况下三相流体力学性能的研究

在600×150mm矩形冷模塔内,进行了汽液液三相精馏塔板流体力学性能的研究.实验采用了两种物系和两种筛型板.提出了计算流体力学参数的关联式.针对三相精馏的特点,提出了作者的一些观点和建议.     

汽液液三相精馏总板效率的研究

在Oldershaw精馏塔内,对汽液液三相精馏筛型塔板上的传质特性进行测试,研究了泡沫工况下,汽速、液汽比等操作条件,表面张力梯度、界面张力、乳化液分散粘度等物系性质,以及油水体积比等多种参数对总板效率的影响、对测试数据进行关联,获得了适用于泡沫工况下汽液液三相精馏过程的总板效率估算式,此关联式对设备设计及操作优化有一定的参考价值.     

基于EXCEL的二元非均相恒沸精馏逐板计算

本文介绍了运用EXCEL逐板计算二元非均相恒沸精馏所需要的理论板数,同时获得各板温度以及汽液组成的方法。此法充分利用了EXCEL强大的函数功能和单变量求解功能完成了计算过程而无需编程,因此具有简单、快速、准确的特点。     

乙醇-苯混合物变压精馏的稳态模拟及优化

本文采用UNIFAC模型计算乙醇-苯混合物的汽液平衡数据,应用SRK状态方程计算汽、液相的焓值,对乙醇-苯混合物变压精馏(PSD-Pressure Swing Distillation)流程进行了稳态模拟和优化,得到了各物料流的温度、压强、流量和组成以及精馏塔理论板上的温度分布、液相流量分布和组成分布以及冷凝器和再沸器的热负荷。     

反应精馏法合成醋酸丁酯的模拟研究

文章采用Aspen Plus对反应精馏法生产醋酸丁酯过程进行稳态模拟。对塔板数、进料位置及进料比进行了优化,得到了精馏塔理论板上的温度、汽(液)相流量组成分布和再沸器热负荷。结果表明进料位置和进料比对年总成本TAC影响很大。该计算对反应精馏法合成醋酸丁酯工艺的设计和操作具有实际意义。     

汽液液三相精馏全塔效率模型及分析

在探讨汽液两相精馏塔板效率模型及影响因素的基础上,在Ｏｌｄｅｒｓｈａｗ精馏塔内,对影响汽液液三相 精馏全塔效率的各种因素进行了深入研究,建立了基于泡沫工况下的汽液液三相精馏全塔效率模型,通过对实 测数据的关联,获得了上述模型参数。     

混合池模型推算气液返混对精馏效率的影响

精馏操作过程中 ,气液返混现象对精馏传质效率有重要影响。为预测其影响规律 ,文内针对含有错流塔板且气相预混合的精馏塔 ,提出了气液返混发生时计算精馏效率的混合池模型。所得计算结果与实验数据的比较说明模型是可靠的。在此基础上 ,根据计算结果 ,探讨了不同情况下气液相返混对精馏效率的影响 ,发现气体返混和液体返混的发生均导致板效率下降 ,且过程的汽提因子和点效率越大 ,板效率随返混的发生而下降的速度越快。     

以苯胺为溶剂间歇萃取精馏分离甲醇-乙腈

提出和研究了以苯胺作为溶剂的甲醇-乙腈间歇萃取精馏分离工艺。根据溶剂极性相似相溶原理,结合ChemCAD软件模拟汽液平衡和汽液平衡实验确定苯胺为合适的溶剂。结果表明,不仅苯胺能够消除甲醇-乙腈物系的共沸现象,效果优于N,N-二甲基甲酰胺（DMF）,而且可以采用Wilson模型对苯胺作为溶剂的甲醇-乙腈共沸物系汽液平衡进行模拟。通过实验考察了间歇萃取精馏的分离效果。采用有33块理论板的填料塔进行间歇萃取精馏甲醇-乙腈共沸混合物分离实验,其中净化回收段填料层3块理论板,萃取精馏段填料层30块理论板,回流比为4,苯胺作为溶剂,溶剂质量比为2.5∶1时,在塔顶得到产品甲醇质量分数为98.97%,高于DMF作为溶剂时的95.76%;表明苯胺更加适合作为萃取精馏分离甲醇-乙腈共沸物系的溶剂。     

应用弛豫法模拟计算甲醇精馏塔

应用弛豫法求解甲醇精馏过程物料衡算，汽液相平衡，摩尔分率归一，热焓衡算方程线，求得甲醇精馏塔各理论板的温度，组分浓度分布，与生产测定值相吻合。弛豫法计算甲醇精馏过程，具有内存占用少，计算省时，收敛速度快等优点。     

非理想溶液间歇精馏的计算机辅助设计

为了提高二元非理想溶液间歇精馏的设计效率,提出了恒馏出液组成和恒回流比两种间歇精馏操作方式的计算机辅助设计法。采用由智能拟合法得到的汽液相平衡方程逐板计算求理论塔板数,高斯-勒让德数值积分法求有关积分,可视化的Visual Basic 6.0语言编制设计软件。将设计参数输入软件,可快速准确地求出二元非理想溶液间歇精馏的众多设计和操作参数,还可求出回流比与釜液温度的关系,实现由釜液温度前馈控制间歇精馏过程。计算机辅助设计法极大地提高了二元非理想溶液间歇精馏的设计效率。     

甲基异丁基酮在煤气化废水处理中的应用

通过对技术改造,采用单塔脱酸脱氨加压汽提技术,塔顶排出酸性气体,侧线汽提出氨去精馏提纯,釜液进行萃取除酚.经过试验分析,优化萃取剂,使脱除酚氨效果显著提高,满足下游入水指标的要求,为国内外鲁奇炉煤气化废水处理开辟了新的技术路线.     

氯仿—二氯乙烷系相平衡在其精馏分离中的精度分析

分析计算了精馏分离氯仿－二氯乙烷过程中塔板数和回流比对其汽液相平衡的灵敏度,计算结果显示,要设计一台合适的普通精馏塔,现有的相平衡数据精度不够,但其精度可满意萃取精馏塔的设计要求。     

磷铵溶液汽液平衡的研究

采用汽液平衡装置测定了不同压力下磷铵溶液在煤气系统的汽液平衡数据及计算所得的汽液平衡关系式。在ＲＷ磷铵吸氨生产无水氨新工艺生产实践表明,各项指标均达到设计要求。     

改进三对角矩阵法在粗甲醇精馏塔的模拟计算中的应用

应用改进三对角矩阵法求解甲醇精馏过程物料衡算、汽液相平衡、摩尔分率归一、热焓衡算方程组(MESH),求得甲醇精馏塔各理论板的温度、组分浓度分布,与生产测定值相吻合.改进三对角矩阵法计算甲醇精馏过程,该模拟方法具有计算速度快,且收敛稳定性高等特点.     

氯化硅烷的相对挥发度及分离

研究氯化氢硅精馏分离中相对挥发度随温度的变化关系，所得表达式与实验数据吻合很好；导出了三氯化硼－三氯氢硅、三氯氢硅－四氯化硅二元系汽液平衡关系，并在给定浓度下用计算机计算精馏理论板数随回流比的变化关系，最佳回流比控制在８附近。