焦化氨用于锅炉烟道气脱硫的探讨

分析了焦化氨水和HPF脱硫废液处理及氨法脱硫工艺,提出利用焦化氨水和HPF脱硫废液中的氨对锅炉烟道气脱硫的新工艺;计算结果表明,由于回收了氨,使硫铵产能提高20%以上,并满足了燃煤锅炉应用高硫劣质煤种的环保要求。     

脱硫废液的处理

1存在问题我公司采用氨法(H.P.F)脱硫工艺,即利用煤气自身的氨为碱源吸收H2S,同时补充部分蒸氨浓氨水,对煤气中的H2S和H CN进行较完全的吸收。同时在H.P.F催化剂的作用下,让空气氧化液体中的NH4H S成为单质硫,从而使吸收液得到再生并循环使用。其主要反应机理如下:NH3 H2O=NH4O     

焦炉烟道气双氨法一体化脱硫脱硝:从实验室到工业实验

针对目前焦炉烟道气脱硫脱硝方法设备投资和运行成本偏高的不足,提出双氨法一体化脱硫脱硝工艺,充分利用焦化自产浓氨水作为脱硫脱硝剂,利用焦化自有硫铵工序作为脱硫脱硝产品的资源化平台,将脱硫脱硝工艺有机“镶嵌”入焦化主工艺。实验研究了臭氧用量、氨水浓度、温度等对脱硫脱硝的影响,通过模拟计算优化了浓氨水用量、循环喷淋量等工业脱硫脱硝塔的关键参数,最终设计了双氨法一体化脱硫脱硝工业实验流程,并选择自分布式多降液管斜孔塔板作为一体化脱硫脱硝塔的内件。结合工艺设计、设备设计,最终建成处理10×10⁴m³·h^-1的焦炉烟道气脱硫脱硝工业实验装置,脱硫脱硝后烟道气SO₂和NO可分别降至10 mg·m^-3和150mg·m^-3以下,完全满足GB 16171-2012的要求。     

铁雄冶金硫膏和脱硫废液的制酸实践

介绍了山东铁雄冶金科技集团有限公司硫膏和脱硫废液原有处理工艺状况及存在问题。技术改造后采用富氧燃烧高温裂解及二转二吸干法制酸工艺,将硫膏和脱硫废液制成硫酸产品。该30 kt/a硫膏和脱硫废液制酸装置包括预处理、净化、干吸、转化、尾气处理等工序,装置投产后运行稳定,SO2总转化率大于99.85%,制酸尾气流量7800~8000 m3/h,外排尾气ρ(SO2)<200 mg/m3,硫酸雾(ρ)小于5 mg/m3。净化副产w(H2SO4)2%~4%稀酸2.2~2.6 t/h,在硫铵工序全部回收利用。硫膏和脱硫废液制酸既无害化处理了焦化副产硫膏和脱硫废液,又回收了硫资源,具有良好的经济效益和社会效益。     

焦炉烟气脱硫脱硝系统脱硫废液处理的工艺优化

迁安中化煤化工有限责任公司焦炉烟气脱硫脱硝采用"SCR法脱硝+氨法脱硫+湿电除尘"工艺,氨法脱硫产生的废液进入硫铵工段处理,造成了饱和器阻力增加、硫铵产品质量下降、满流槽溢液等异常情况,通过采取加装压滤机过滤脱硫废液及调整饱和器操作指标等措施,解决了硫铵工段的异常问题,实现了焦炉烟气脱硫废液在硫铵工段处理的目的。     

锅炉烟气脱硫技术方案选择

针对锅炉烟气中SO2排放浓度超标的问题,比较了干法脱硫和湿法脱硫技术的优缺点,选择了LS氨法喷雾脱硫技术--以合成氨装置回收的低浓度氨水为吸收剂进行锅炉烟气脱硫,并制得硫酸铵产品.介绍了LS氨法喷雾脱硫技术的工艺流程,针对投运后存在的问题实施了改进措施;粉煤锅炉监测数据表明,烟尘排放浓度和SO2排放量均小于国家允许排放标准,2台锅炉的脱硫效率分别达到94.8%和98.2%.     

焦炉煤气脱硫脱氨工艺的选择与实践

介绍了焦炉煤气净化过程脱硫脱氨工艺路线的选择与实践,设计了加强型AS法脱硫脱氨新工艺。其工艺特点是在常规AS法脱硫基础上采用富液脱氰与加压脱酸,可以生产浓氨水,不产生脱硫废液和硫膏。     

萍乡市新安工业有限责任公司

<正>回收焦化脱硫脱氧硫泥废液生产硫酸铵原料装置专利技术——XA制酸法回收焦化脱硫脱氰硫泥废液综合利用装置专利技术是萍乡市新安工业有限责任公司自主知识产权,其核心内容是利用回收焦化脱硫脱氰产生的硫泥、废液制成硫酸作生产硫酸铵的原料,成功的解决了焦化采用HPF等湿法脱硫产生的硫泥、废液难处理问题。它的主要特点是:A.产品为98%的浓硫酸,供硫铵车间生产硫酸铵;产生的余热蒸八、汽平衡运行所需的热能;B.消化了脱硫产生的硫泥、硫膏和废液,使脱硫液长期保持贫液     

氨法脱硫在锅炉烟气净化中的应用

采用一定浓度氨水为脱硫剂的氨法湿式烟气脱硫技术,是控制锅炉尾气排放中SO_2浓度的有效方法。介绍了氨法脱硫处理锅炉尾气的原理、工艺改造流程、主要设备及副产品等,简述了工艺改造后烟气脱硫系统、硫酸铵结晶脱水系统及工艺水系统的运行及能耗情况。结果表明:氨法脱硫技术具有反应速度快、脱硫效率高、副产品价值高等一系列优点;脱硫后锅炉装置尾气排放的SO_2和烟尘浓度均达到国家环保标准,系统SO_2脱除率达到95%,烟尘脱除率达到90%;每年还可副产硫酸铵约8 320 t;具有较好的环境效益、经济效益和社会效益。     

锅炉烟气脱硫总结

介绍该公司利用合成氨系统废氨水,采用LS氨法喷雾脱硫技术实施锅炉烟气脱硫技术改造,并副产硫铵用作农业化肥,达到既治理污染,又节约资源的目的。     

NT-03和NT-13氨气脱硫剂的工业应用

NT-03和NT-13氨气脱硫剂经过实验室及侧流试验的考核，两种脱硫剂配套使用可将污水汽提副产氨中H_２Ｓ脱除至1ppm以下，已成功应用于国内炼厂的污水汽提装置。本文介绍了NT-03和NT-13氨气脱硫剂的性能及工业应用情况。     

氨氮废水引入烟气脱硫系统的研究与应用

本研究是将硝铵车间含氨5%～10%的废水直接引入脱硫吸收塔,代替部分氨水吸收液的理论分析研究。得出的初步结论是,将硝铵废水引入脱硫系统并行处理技术可行,运行成本低,副产品硝硫铵可作为含硫复合肥原料,产生一定的经济效益。     

废氨水用于锅炉烟气脱硫

将浓度为3％-7％的废氨水用于锅炉烟气脱硫,氨水与烟气中的SO2反应,在脱硫塔内生成亚硫铵,亚硫酸铵经氧化生成硫酸铵,既达到了脱硫的目的,又副产高品质硫酸铵,为淮化带来了综合效益。     

磷铵料浆浓缩工序废热水的综合利用

通过热能与水量衡算论证了磷铵料浆浓缩工序废热水用于蒸发液氨和用作萃取料浆过滤冲盘洗水的可行性,并付诸实施,结合液氨蒸发工艺简化了废热水循环流程.废热水的综合利用取得显著的经济效益和社会效益：节水46万m3/a、节电近49万kW· h/a、节汽近4.5万t/a,合计节标准煤约6415 t/a;增加复肥产量约11 000 t/a,年增效益1 000多万元.     

氨法HPF煤气脱硫装置的操作经验

介绍了焦炉煤气氨法HPF脱硫装置的操作经验，并对硫泡沫的处理工艺进行了改造。     

铁炭微电解法处理化纤废水的研究

研究铁炭微电解法对化纤废水中CODcr、氨氮等去除率的影响。实验结果表明,最佳处理工艺为：进水pH为2,铁炭体积比为1∶2,固液比为1∶1,CODcr和氨氮的水力停留时间分别为60min和45min。此时,CODcr和氨氮的去除率分别为64%和34%,为后续生化处理和处理后废水达标排放奠定了基础。     

阿奇霉素废水的预处理

针对阿奇霉素废水高COD、高氨氮浓度、高色度以及高含盐量的特点,采用吹脱-铁炭微电解-Fenton氧化预处理阿奇霉素废水,效果良好。试验结果表明：吹脱pH值为11～12、吹脱时间20 h时,氨氮去除率达到80%;铁炭微电解pH值为3～4、铁炭比为1.5、反应时间为80 min时,COD去除率达到45%;向微电解出水投加30 mL/L的H₂O₂（质量分数为30%）进行Fenton氧化处理,COD去除率提高到89.6%。预处理后,废水的BOD₅/COD从0.18提高到0.3,提高了废水的可生化性。     

焦化HPF法脱硫工序污染控制

结合陕西陕焦化工有限公司脱硫工序的实际情况,分析了HPF氨法脱硫工序中存在的异味大、污染严重等问题,并对造成污染的不同环节,提出了针对性整改措施:对放散气体集中处理、提高设备选型及防腐等级、优化泵冷却方式、选择高效率过滤器及换热器,可有效解决脱硫工序环境污染问题。在整个炼焦化学品回收区域,建议采用二级吸收处理工艺。     

焦化蒸氨废水余热回收利用新技术开发与应用

针对传统焦化蒸氨废水工艺余热未全面回收利用的问题,设计开发了蒸氨废水余热回收利用新技术。通过蒸汽、热水两用型制冷、采暖双工况吸收式热泵机组,可夏季回收蒸氨废水余热制取热水,作为制冷机驱动热源制取工艺冷却水,满足煤气净化回收系统冷却需要,冬季回收蒸氨废水余热并辅以蒸汽为热源生产取暖水,实现了蒸氨废水余热的综合利用,降低了工序能耗,具有较好的经济效益和社会效益。     

HPF法在焦炉煤气脱硫中的应用

介绍了HPF脱硫工艺在焦炉煤气脱硫中的的应用情况,脱硫后煤气中H2S可降至50mg／m^3。采用氨水为碱源,不需另外加碱。采板框式压滤机,不消耗蒸汽,运行成本低,操作环境好,具有明显的经济效益。