HDPE生产工艺进展

分析了高密度聚乙烯(HDPE)生产工艺现状和技术特点,淤浆聚合工艺是我国HDPE最主要的生产技术。利用釜式淤浆法工艺特点可开发双峰或多峰产品以实现其机械性能和加工性能的平衡;利用环管淤浆法工艺特点开发高性能管材料和宽相对分子质量分布产品;利用气相法工艺单线生产能力大的特点稳定生产通用产品;利用溶液法工艺产品均一性好、切换容易的特点开发高附加值特色产品。建议结合装置特点开发高性能HDPE。     

使用不同催化剂转产过程中淤浆法HDPE脱气仓结块原因分析

在英力士淤浆环管工艺高密度聚乙烯(HDPE)装置上,由采用钛系催化剂生产PE100级管材专用HDPE转换成用铬系催化剂生产的过程中,使用钛系催化剂的停车期间以及使用铬系催化剂的开车期间,粉料输送至低压闪蒸脱气仓都会产生块状的聚乙烯,严重影响装置的正常运行;通过对块状聚乙烯进行密度与凝胶渗透色谱分析,发现结块的聚乙烯主要为低相对分子质量、低密度的聚乙烯粉料黏结物。停车期间,将第一反应器氢气进料量降低50%,提前终止1-己烯进料,从而完全消除结块的形成。     

HDPE环管反应区关键管道布置优化研究

介绍了淤浆法制高密度聚乙烯(HDPE)装置环管反应区的工艺流程及管道布置的基本要求,在相同专利商的天津HDPE装置反应区的管道布置的基础上,在武汉HDPE装置的设计中做了逐一的对比、分析、研究,使武汉HDPE环管反应区关键管道布置更合理。     

釜式淤浆工艺小中空容器专用HDPE的结构与性能

分析了釜式淤浆工艺生产的小中空容器专用高密度聚乙烯(HDPE)的性能特点、结构特性以及加工性能。结果表明:釜式淤浆工艺小中空HDPE具有较宽的相对分子质量分布及优异的耐环境应力开裂性能,与环管淤浆工艺产的HDPE相比,釜式淤浆工艺的加工条件高。     

双峰高密度聚乙烯树脂的开发前景

HDPE装置采用淤浆法生产高密度聚乙烯,描述了双峰高密度聚乙烯树脂的特点,介绍了双峰HDPE产品物性参数、聚合工艺和质量指标,概括了影响双峰高密度聚乙烯树脂物理性质的三个主要因素(聚合方式、所用共聚单体、所用稳定剂),阐述了双峰高密度聚乙烯树脂的研制开发前景。     

聚合反应器模型在高密度聚乙烯装置中的应用

以淤浆法高密度聚乙烯(HDPE)聚合过程为研究对象,建立了聚合反应器的数学模型方法,并把建立的模型在操作工况分析、装置能力核算和扩能改造方案确定等方面进行应用,同时还指出模型在其他方面的应用前景.     

China's status quo and development of processes for production of polyolefin

介绍了目前聚烯烃工艺技术,分析了我国聚烯烃工艺技术的状况.低密度聚乙烯生产工艺主要为管式法和釜式法,新建装置基本采用管式法工艺;高密度聚乙烯(HDPE)或线型低密度聚乙烯(LLDPE)生产工艺主要为气相法、淤浆法和溶液法,但气相法更适合生产LLDPE,淤浆法更适合生产HDPE;最广泛和最有发展前途的聚丙烯生产工艺是本体法和气相法.从未来的情况看,我国的聚烯烃生产工艺仍主要依赖国外技术.     

高密度聚乙烯淤浆环管工艺反应器黏壁原因及减缓措施

对高密度聚乙烯淤浆环管工艺反应器黏壁的原因进行了分析,并提出了相应的处理措施。反应器黏壁原因主要包括低聚物的产生,生成低密度及支化度大的产品,聚合温度过高,静电,设备性能差,转产时置换不彻底,反应器内的固相含量不合理等。通过减小催化剂浓度,合理控制共聚单体浓度,严格控制反应温度,采用Cr系催化剂生产,保证反应器的光洁度,抑制静电水平,转产时彻底置换出残留物,合理控制反应器内的固相含量等方式,可减缓反应器黏壁,延长装置运行周期。     

BCH催化剂在PE环管中试上的试验

为考察BCH催化剂的性能及扩展催化剂的应用范围,北京燕化高新技术股份有限公司与美国Phillips石油公司合作,在后者的聚乙烯环管中试装置上,对BCH催化剂进行了性能评价.试验证明,BCH催化荆应用于环管反应器中具有较高的活性;通过改进加料方式,聚合反应操作平稳;在生产高密度聚乙烯时,完全可以在Phillips环管工艺上使用BCH催化剂.     

茂金属催化剂首用于高密度聚乙烯

正中沙(天津)石化公司高密度聚乙烯装置使用茂金属催化剂产出合格产品。这是茂金属催化剂在国内液相法高密度聚乙烯装置的首次应用,将进一步带动高密度聚乙烯装置降本增效。高密度聚乙烯装置采用双环管淤浆生产工艺,可以生产单峰和双峰聚乙烯产品,催化剂为齐格勒和镉系催化剂。为了满足市场需求和技术储备,在中沙(天津)石化公司主     

Lurgi甲醇合成塔与Davy甲醇合成塔的比较

通过对600kt/a Lurgi甲醇装置和800kt/a Davy甲醇装置的比较,介绍Lurgi甲醇合成塔和Davy甲醇合成塔在设计原理、结构特点、材料选择、催化剂装填及工艺操作等方面的异同。     

应用不同型式反应器对蔗渣酶水解的研究

采用预处理条件为：蔗煮时间5.5h,温度为155℃－160℃,压力为0.6MPa,pH为4．5的40目的纸浆蔗渣为底物,Yakult的Onozuka－R－10纤维酶为催化剂,在50℃,pH为4．8（醋酸－醋酸钠缓冲液）的条件下,考察了釜式和固定床反应器对酶解反应过程的影响,测定了在不同底物浓度,不同搅拌强度和不同循环流速对酶解反应还原糖得率影响。结果表明,对釜式反应器,底物浓度高,转化率低,搅拌强度加大对纤维素水解有利。对固定床反应器,循环流速增大,可提高蔗渣酶解的还原酶是率。对工业化过程来说,采用固定床反应器对蔗渣酶解反应比釜式反应器较为有利。     

穿孔旋流反应池改造为网格反应池的运行优化

深圳某水厂针对穿孔旋流反应池水量波动大时,絮凝效果得不到保证的情况,将其改造为网格反应池,结合混凝搅拌试验探讨网格反应池各阶段对沉淀出水浑浊度的影响发现,网格反应池第三阶段速度梯度(G值)改变,会影响沉后出水浑浊度.对网格反应池进行调试,结果表明,将网格反应池第一阶段设置网格数为66层,第二阶段设置网格数为50层,第三阶段不设置网格,沉淀池沉后出水浑浊度下降了13.70％,沉后出水浑浊度稳定在1 NTU以下,反应池末端矾花多而密实,同时滤后出水浑浊度降低了18.75％.     

磷酸反应槽专利设备——腰形截面反应槽

为降低湿法磷酸生产的搅拌能耗,提高磷得率,简要介绍了四川大学开发的磷酸反应槽专利设备——新型单槽双区反应槽的结构特点,从建设投资、主要工艺指标、搅拌能耗、对磷矿的适应性及回浆量等方面探讨了该槽型的优越性,以50kt/a(P2O5计)湿法磷酸生产实践为例测得每吨P2O5消耗的搅拌能仅14kW.h。     

巨型炼焦反应器

——介绍了巨型炼焦反应器JCR-B型示范装置的结构,三年多的试验结果表明,JCR装置不仅可改善焦炭的质量,扩大炼焦用煤的范围,而且可节省能耗,大幅度降低污染物的排放量,可作为替代传统焦炉的新炉型。     

环路反应装置与搅拌釜装置生产十二烷基二甲基叔胺的比较

给出了采用自行开发的胺化催化剂在环路反应装置和搅拌釜装置中生产十二烷基二甲基叔胺的中试结果 ,在相同催化剂下 ,与搅拌釜相比环路反应装置反应时间可缩短 5 0 %以上 ,反应选择性提高 1% ,具有明显的经济效益     

三聚氰胺反应器的酸洗

介绍了三聚氰胺反应器的结构特点、工艺原理,刺刀管结垢情况,酸洗过程,分析了反应器刺刀管结垢原因及操作注意事项.     

浅析EVA管式法及釜式法工艺对比及前景展望

阐述了国内外管式法和釜式法生产EVA的技术路线,并着重从生产工艺、投资成本及产品牌号等方面进行对比分析,并依据目前国内EVA产品消费结构及市场前景等,结合EVA装置规划建设的现状提出建议。     

连续重整反应器管道布置

随着炼油装置规模的大型化,连续重整技术成为石油化工的重要生产工艺之一,它主要用于生产芳烃、高辛烷值汽油和氢气。其中,反应部分是连续重整工艺的核心,决定了整个装置开工的成败和产品的质量。目前,国内已建成多套采用UOP超低压连续重整工艺的装置。文章以国内某炼油厂采用UOP工艺包100×104 t/a连续重整装置中的油气管道设计为例,探讨了连续重整反应中反应器平面布置、油气管线应力分析及支架设置。