曲面分型多方位斜向抽芯注塑模设计

针对滑块盖板曲面分型面,三维空间6方位斜向侧向抽芯的结构难点,提出了斜抽芯方向与主开模方向一致的减少斜抽芯数量的方法,成功将6方位斜向侧向抽芯简化为4方位斜向侧向抽芯。设计了T型块内侧斜向抽芯机构、斜导柱外侧斜向抽芯机构。为配合二次抽芯,模具采用动模一侧二次分型。为完成二次分型,设计了顺序定距分型机构和推出机构随行机构。经试模,该模具工作可靠,满足实际要求。     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

自行车锁座注塑模具设计

通过自行车锁座注塑模具的设计,阐述了该模具组合式成型零件及侧向抽芯机构的设计方法,探讨了多向侧抽芯注塑模具分型面的确定及侧抽芯方向的选择,并对该模具结构进行了详细介绍。     

基于Pro/E的螺纹法兰注塑模具及模架设计

在对螺纹法兰进行结构和工艺分析的基础上,确定了模具的结构和自动脱螺纹方案,采用液压马达和链轮-齿轮机构实现机动旋转脱螺纹。同时应用Pro/Engineer Wildfire3.0设计模具分型面和模具成型零件,通过EMX4.1模架库生成标准模架。该模具设计合理,对其他同类模具的设计工作具有一定的借鉴意义。     

水嘴注塑模设计

设计了主要由大倾斜角的斜导槽侧抽芯机构、斜导柱侧向分型机构、大升角的螺旋机构与齿轮组合的自动脱螺纹机构、推管推出机构等组成的两型腔注射模具,实现了水嘴成型后,开模时先由斜导槽驱动侧型芯抽芯一段距离后,抖导柱再同时驱动瓣合凹模滑块垂直分型,侧抽芯和垂直分型同时结束;最后利用卧式注塑机的顶出动作,通过固定在推扳上的大升角螺母驱动与之旋合的螺杆旋转、一对直齿圆柱齿轮增速传动使螺纹型芯旋转而自动脱出螺纹,随后由推管推出制件.模具结构紧凑,运动可靠.     

基于UG的轿车内饰件注塑模设计

以轿车内饰件为例,介绍了在UG环境下进行注塑模设计的流程。着重阐述塑件的分型设计方法,包括孔的修补,分型线和分型面等的选取与创建方法,型芯和型腔的创建过程,侧向分型和抽芯机构的设计方法和技巧。模具采用了一模两腔平衡式布局,点浇口凝料自动脱落机构,侧向分型与抽芯机构,模具结构合理,自动化生产程度较高。     

扇齿注塑模具设计

分析了扇形齿轮的结构特点,设计了其注射成型模具,重点讨论了斜齿的成型与脱模方法、模具的侧向分型与抽芯机构、推出机构以及定距分型机构,阐述了模具的工作过程。实践表明,该模具动作可靠,产品质量符合客户要求。     

过水帽底座注塑模设计

通过对过水帽底座的材料、结构工艺特点、质量要求分析,确定了合理的模具结构方案。分析了模具分型面、型腔数量及布置,采用侧向抽芯机构,加工组装模具后,进行了生产验证,符合设计要求,达到产品质量要求。     

带有螺纹塑料件的自动退扣模具设计

通过分析内、外表面带有螺纹的塑料件结构,阐述带有螺纹的塑料件的设计特点,对分型面的选择、型腔数目的确定、浇注系统以及推出机构的设计进行了讨论.确定推出机构采用齿轮、齿条自动退螺纹的模具结构.此模具结构简单,成本低,可确保产品质量,适用于批量生产.     

定模推出的塑料壳盖注塑模设计

针对塑料件表面质量要求较高的特点,设计出一款定模推出的倒装式注塑模具,并详细介绍了其工作过程.该模具采用了嵌套式连接拉杆机构,通过连接拉杆及其外套的相对运动实现了多分型面长距离分型情况下的定模推出.实践证明,该模具结构合理、紧凑、动作可靠,塑料件成型质量符合要求.     

塑料按键注塑模具设计

针对塑料按键塑件的结构特点,设计了塑料按键注塑模具。该模具采用侧向抽芯机构,浇注系统采用潜伏式浇口。介绍了塑料按键模具的整个设计过程重,点和难点分别是分型面的选择和冷却水道的设计。     

B超扫描仪支架五联动滑块机构模具设计

结合B超扫描仪支架塑件的形状特点，通过合理地选择塑件的分型面，简化了塑件的整体结构设计及脱模机构设计。针对塑件上脱模需要的复杂性，设计了一种五滑块联动机构先实施内壁5个倒扣及内壁凹形部位内壁的脱模；而后通过2个斜导柱滑块机构来实施外壁的脱模及侧端的侧孔抽芯脱模，塑件最后由推管顶出来实施最终的完全脱模。配合于脱模机构的动作需要，模架选用三板式模架，模架第一次打开设置用于驱动五滑块联动机构的抽芯动作，第二次打开设置用于驱动外壁及侧端的斜导柱驱动侧滑块机构的抽芯动作。五滑块联动机构设计中，通过一个中央T形槽驱动块，驱动中间过渡滑块，从而通过燕尾槽联结来带动5个成型滑块做内收式抽芯运动，巧妙地解决了塑件上局部区域内设置多个抽芯机构设计空间不够的问题，保证了塑件的自动化注塑生产的可靠实现。     

一种多元组合抽芯机构注射模设计

针对具有多向侧孔、内侧凹特征的相机前面板,采用注射模计算机辅助设计技术,设计一种多元组合的抽芯机构注射模具。分析了相机前面板的工艺特点及要求,介绍了模具工作原理,着重阐述了型腔布置、分型面设计、浇注系统设计、成型零部件设计、抽芯机构设计、楔紧块斜角的确定、定模板侧壁厚度的确定、脱模及复位机构设计、冷却系统设计。该模具结构合理、系统坚固,运动部分动作协调、可靠,满足塑件成型需要。     

磁场测试仪外壳定模斜顶机构家族注塑模设计

为了满足磁场测试仪外壳4个塑件同步成套注射成型的需要,设计了一副1模4腔家族注塑模。4个腔的浇口都采用矩形浇口,截面积优化配置为12∶12∶3∶1。为了解决塑件型腔侧倒扣的脱模,设计了拉杆驱动式定模滑块抽芯机构和弹簧顶出式定模斜顶机构。在弹簧顶出式定模斜顶机构中,采用弹簧驱动定模斜顶实施顶出,并由动模板驱动定模复位杆进行复位,顶出脱模效果良好。为了解决塑件侧孔的成型和脱模,设计了“万能”斜顶机构,该机构结构简单,能有效保证细小斜顶杆的强度,同时又能降低斜顶组件的加工和装配难度。模具采用两板模结构,有两次分型打开动作和一次顶出动作。     

电热水壶手柄注塑模具设计

分析了电热水壶手柄塑件的结构,并借助Pro/E软件完成了该塑件的注塑模具设计,阐述了模具分型面的选择以及浇注系统、成型系统、冷却系统和侧抽芯机构的设计。经生产实践验证,该模具结构紧凑,工作可靠,操作方便成,型塑件质量好。     

带有外凹槽的内螺纹管接头注塑模具设计

针对管接头塑件结构和特点,设计了一副潜伏式浇口两板式塑料模具。为实现塑件外表面凹槽倒扣结构顺利脱模,设计了“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构,该机构在开模时实现侧抽芯;为实现塑件内螺纹结构顺利脱模,设计了“马达+链条+小齿轮+大齿轮”内螺纹自动脱膜机构,该机构在开模完成后由马达带动链条齿轮机构实现内螺纹抽芯。针对塑件外观质量要求高,产品结构为中空圆筒形式,模具脱模机构采用推板推出。重点研究了模具的浇注系统设计、成型零部件设计、“斜导柱+瓣合滑块+定位弹簧”的侧抽芯机构设计及内螺纹自动脱机构设计等。模具工作顺畅可靠,成型制品符合质量要求,实践表明,模具结构合理。     

汽车前保险杆大型薄壁注塑模设计

根据汽车前保险杆结构特点,采用内分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注塑模具,并重点分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了较好的成型效果。     

箱体注塑模设计

分析了箱体塑件的成型要求,设计了由两瓣合圆锥斜滑块凹模与斜槽导滑座、钩块、弹簧等配合组成的侧向分型机构;斜滑块机构实现两侧外抽芯;4组拉钩、滑座、小滑块、斜楔杆等实现顺序开模;斜顶实现两侧内侧抽芯;两组斜钩、支座、滑杆、抵杆等实现顺序合模。实践表明,该模具整体结构先进,工作可靠。