基于UG平台的塑料异型材挤出模标准件库的建立

针对塑料异型材挤出模中存在大量标准件这一特点,以UG软件为开发平台,利用VC++6 0面向对象的编程技术,在UG/OpenAPI开发平台上,创建参数化图库、设计用户界面、实现参数化尺寸驱动,总结了系统的主要功能和特点,建立了三维塑料异型材挤出模的标准件库。     

气辅注气控制系统中的多模态智能PID调节器

本文设计了一种多模态智能PID调节器以满足气体辅助注射成型工艺对气体压力的高精度控制要求。该调节器将PID控制方法和智能控制技术相结合，对控制规律和参数进行实时修正。经实验证明，该调节器控制效果良好。     

顺序共注射成型充填过程的数值模拟

基于Hele Shaw流动模型,推导出顺序共注射成型充填过程的数值模型;并引入厚度分数,采用控制体积法来实现运动界面的追踪。数值模拟结果与moldflow的模拟结果相吻合,并且能够正确反映芯皮层熔体黏度比对注射压力和界面形貌的影响。     

水辅助注射成型技术及其研究现状

对水辅助注射成型技术的起源、发展状况、加工原理、优缺点、成型方法、应用现状及存在的问题进行了简要介绍,并对水辅助成型技术的研究现状进行了论述;在实验研究中简要地对各实验方法和结论进行了总结,理论研究中分析了流动和冷却过程中采用的数值模拟方法及建立的数学模型,最后指出了水辅助注射成型技术需要解决的问题和继续研究的方向。     

超临界流体微孔注塑发泡制品的泡孔形态优化研究现状

在节能减排背景下,超临界流体微孔注塑发泡制品的应用对实现交通载具轻量化具有重要意义。超临界流体微孔注塑发泡工艺中泡孔形态的调控对产品质量控制而言非常关键却不易实现。为此,首先针对超临界流体注塑发泡的工艺流程,剖析了导致泡孔形态不均的原因;其次综述了工艺参数、材料改性、工艺方法改进及辅助发泡技术的泡孔形态调控方法,并对相应的泡孔调控机理进行归纳总结;最后,对超临界流体微孔注塑发泡工艺的发展方向做出了展望。     

共注射成型充填过程的运动界面追踪

基于Hele-Shaw流动模型推导出共注射成型充填模拟的数值模型基础上，通过引入厚度分数，采用控制体积法实现了充填过程中多重运动界面的追踪。等温数值模拟结果与MOLDFLOW的模拟结果相吻合，并能正确反映粘度对层厚分布的影响。     

水辅助共注射成型充填过程的数值模拟研究

基于黏度幂率模型,建立了水辅共注成型充填流动过程的瞬态、纯薪性、非等温的理论模型,并采用有限体积法对水辅共注成型过程进行数值模拟。研究了内外层注射量、内外层熔体流变指数比、注水温度、注水速度、注水延迟时间、内层熔体温度和模壁温度等因素对充填过程的影响规律,并根据流变学理论阐述了其影响机理。     

基于CAD/CAE/CAM技术的电话机注塑模设计

介绍了Pro/E在注射模具设计中的应用和基于Moldflow软件的注射成型分析以及在UG环境下的CAM模拟。通过实例阐述了采用CAD/CAE/CAM技术进行电话机注塑模的设计和分析过程,并运用UG软件对该零件型腔进行了加工刀路设计,模拟了数控加工过程。采用CAD/CAE/CAM技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量。     

基于Windows的气辅注射注气的实时控制方案

本文针对气体辅助注射成型注气控制这样一个实时性要求较高的计算机控制系统,分析了控制系统的任务要求。通过分析基于Win98平台进行实时控制的技术限制,指出采用Win98的定时器不能满足实时控制要求,并提出了实现高精度实时控制的5种方案。通过对这5种方案的分析比较,并根据实际情况,确定在本注气控制系统中采用WINSOWS系统的多媒体扩展库所提供的多媒体定时函数来实现实时控制要求。本文提出了使用该函数编写控制软件的应注意的问题。该控制系统在气体辅助注塑成型注气控制系统上能可靠运行并达到了预期目标。     

流体驱动弹头辅助注塑技术

流体驱动弹头辅助注塑工艺是一种基于流体辅助注塑工艺发展起来的新型中空注塑工艺。该工艺利用压力流体驱动弹头在熔体中穿透形成中空,可分为短射法、溢料法、回流法、活动型芯法和流动成型法。固体弹头的引入使得其突破了流体辅助注塑工艺的局限,具有诸多优点,但也存在一定的局限,可给予进一步的改进。弹头的合理设计是该工艺最关键的技术,该工艺要顺利实施还需要合理的模具设计及工艺控制。对该工艺进行深入研究将有助于该技术在我国的推广应用。