回转窑烟气SCR脱硝耦合SDS干法脱硫系统的应用优化

镁钙砂回转窑窑尾烟气中含有氮氧化物、二氧化硫和粉尘等污染物。针对烟气对环境造成污染,配置了高效SCR催化脱硝和SDS干法脱硫除尘系统,本文阐述了SCR脱硝和SDS脱硫技术原理、流程和影响因素分析,并分析了优化设计应用中烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的去除效果。结果表明,采用SCR脱硝、SDS干法脱硫和布袋除尘处理后,烟气能够达到排放要求,即NO_x浓度≤150mg/Nm~3,SO_2浓度≤35mg/Nm~3,粉尘排放浓度≤10mg/Nm~3。系统运行后脱硝无副产物产生,脱硫所产生的脱硫副产物主要成分为Na_2SO_4,可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功应用到其他回转窑、焦炉等烟气处理项目中,并取得了较好的应用效果。     

SDS干法脱硫及SCR中低温脱硝技术在焦炉烟气处理中的应用

针对焦炉烟气对环境造成污染的情况,阐述了SDS干法脱硫与中低温SCR脱硝除尘结合的技术原理、实际应用与优缺点,并在某实际项目中探究了焦炉烟气的去除效果。结果表明,在实际运行中采用SDS+SCR工艺处理后,焦炉烟气能够满足特别排放要求,即SO_2排放浓度≤15mg/m3,NO_x排放浓度≤50mg/m3,颗粒物排放浓度≤10mg/m3。该项目投运后所产生的废弃物主要成分为Na_2SO_4,可将其回收利用作为水泥添加料。该技术成功应用后,已迅速推广到其他焦炉烟气脱硫脱硝项目中,并取得了较好的应用效果。     

石灰-石膏法在回转窑烟气脱硫中的应用

分析了石灰-石膏法脱硫技术在回转窑烟气处理方面的应用。对不同烟气脱硫技术进行分析比较,认为石灰-石膏湿法脱硫工艺是当前最合适冶炼企业的低浓度SO2烟气脱硫工艺。并结合某湿法炼锌厂回转窑烟气脱硫工程,阐述了该工艺的基本原理和流程,以及该脱硫工程中主要设备的选型和投产后的处理效果。分析了工程实施后产生的环境效益和社会效益,表明该工艺具有技术成熟,运行可靠,成本相对低廉的特点。     

离子液循环吸收法在尾气脱硫中的应用

针对冶炼烟气制酸尾气的治理,介绍了一种离子液循环吸收脱硫技术及在制酸尾气脱硫装置中的应用情况。离子液循环吸收法脱硫技术具有脱硫效率高、运行成本低、操作简便、较好回收硫资源等特点。在实际应用过程中,脱硫装置运行稳定。当进吸收塔ρ(SO2)为1 200 mg/m3时,出吸收塔ρ(SO2)为50 mg/m3。     

高分子环保脱硫剂脱硫机理及工业化应用

据测算，水泥工业SO2排放占全国SO2排放量的3％~4％。水泥企业的SO2 排放主要来源于原料中的硫化物。二、三两级预热器中，CaCO3 的分解率较低，气流中只有少量从高温区带来的 CaO，对SO2 的吸收能力很弱，导致尾排烟气中SO2 排放浓度高。如何实现高效快速吸附二、三两级预热器中SO2并加速氧化成SO3，同时促进生料对SO3 的吸附，最终降低SO2 排放是脱硫技术的关键。本文介绍了一种新型高分子环保脱硫剂的工作机理和工业化应用，通过脱硫剂含有的氧化成分促进SO2 向SO3 转化，同时凭借其特有的高分子组分官能团强力吸附SO2 并最终生成硫酸盐。从而使简单、灵活、环保且成本低廉的脱硫工艺得以实施，为水泥行业的脱硫开辟了新的方向。     

等离子体荷电干式喷钙脱硫工艺实验研究

将等离子体技术与传统干式喷钙脱硫技术相结合,利用脉冲电晕放电技术产生等离子体,对脱硫剂颗粒进行处理,脉冲放电脱硫反应器电极结构采用线筒式电极,正极性窄脉冲高电压供电,实验烟气流量为100m3/h~300m3/h.主要研究了脉冲放电脱硫的运行参数对脱硫效果的影响,目的是为脉冲放电烟气脱硫工业应用提供科学依据.实验结果表明:烟气中SO2浓度在1000mL/m3~2000mL/m3范围内,烟气温度在60℃~80℃范围内,氧化钙加入量按摩尔比CaO∶SO2=2∶1加入,能耗3(W·h)/m3~5(W·h)/m3,SO2脱除率达到85%以上.     

复合添加剂在湿法烟气脱硫中的应用研究

为提高湿法烟气脱硫(WFGD)中脱硫剂石灰石的脱硫效率,本实验采用自制微型化仿真喷淋式烟气脱硫实验装置研究了表面活性剂十二烷基硫酸钠(SDS)/十二烷基磺基甜菜碱(DSB)复配作为添加剂对石灰石脱硫性能的影响.实验结果表明:复合添加剂最佳组成为SDS:DSB=3:2+Na2SO4(0.01 mol/L).当石灰石脱硫液...     

深度脱硫脱尘除雾组合塔内件用于燃煤电厂脱硫塔系统改造的运行效果分析

本文以深度脱硫脱尘除雾组合塔内件技术在某燃煤电厂烟气脱硫塔系统的工程改造为背景,考察并评价其实际工程应用效果。综合考察脱硫吸收塔循环泵台数及净烟气中SO2含量、净烟气中粉尘含量、脱硫塔系统压力损失、石灰石浆液消耗量等关键工艺指标的变化。结果表明:湍流器和管束式除尘除雾器的组合塔内件改造,能够有效强化提高脱硫塔对烟气硫化物的吸收脱除效率、降低脱硫烟气浆液雾滴浓度和粉尘浓度。     

NGD脱硫用粉煤灰脱硫活性测定方法研究

NGD脱硫技术利用煤粉锅炉燃烧产生粉煤灰吸收烟气中SO2。作为脱硫剂,粉煤灰自身的脱硫活性对脱硫效果至关重要,而其中活性氧化钙(f-Ca O)含量是影响其活性的关键因素。探索了一种快速测定粉煤灰中f-Ca O含量的方法:将亚硫酸溶液与粉煤灰中的f-Ca O反应生成Ca SO3,Na OH中和过量H2SO3,用H2SO3用量计算得到样品中f-Ca O的量。结果证明,作为评价NGD用粉煤灰脱硫活性的辅助手段,该测定方法基本可行,经优化及验证后,可在煤粉锅炉脱硫项目上推广应用。     

复合脱硫技术在新型干法水泥生产线中的应用

石灰石是生产水泥的主要原材料,大多数水泥厂使用的石灰石含硫量很低,一般不会造成SO2超标排放。随着石灰石地域的限制和品位的降低,有些水泥厂不得不使用高硫石灰石,造成水泥窑烟气中SO2排放浓度严重超标。根据国家相关标准《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》（环境保护部公告2013年第14号）、《水泥工业大气污染物排放标准》（GB 4915-2013）、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》（GB 30485-2013）规定：水泥窑烟气中SO2排放浓度≤200mg/Nm3,单位产品排放量需低于0.6kg/t。本文介绍利用粉剂前端预热器内固硫、水剂后端烟气脱硫相结合的复合脱硫方法,可以达到固硫、脱硫的目的。该技术改造简便易行,效果稳定可靠, 可以实现SO2的达标排放。     

回转窑尾气脱硫系统技术改造

介绍了DS-SO2尾气处理系统在郴州丰越环保科技有限公司回转窑煅烧车间的应用情况。为解决原有回转窑尾气脱硫系统运行费用较高的问题,采用DS-SO2尾气处理系统代替原来的钠碱法脱硫系统,减排效果明显,经济效益显著。改造后尾气SO2脱除效率达到99%以上,尾气排放ρ(SO2)≤1 mg/m3、ρ(NOx)≤60 mg/m3、颗粒物(ρ)≤10 mg/m3,远低于气体污染物排放限值要求;每年可节约成本约752万元,取得巨大的经济效益。     

利用“外燃式高温煅烧碳酸盐矿物质旋窑”实现窑尾废气CO2减排及脱硫的技术

随着以CO2为首的温室气体排放量急剧增加，全球气候变暖等环境问题日益严峻。在此背景下，分析了目前水泥窑减排CO2的技术措施及应用情况，介绍了外燃式高温煅烧碳酸盐矿物质旋窑技术，分析了该技术及相关装备的研究开发过程。重点介绍了利用“外燃式高温煅烧碳酸盐矿物质旋窑”实现窑尾废气CO2减排及脱硫的技术方案及原理，该技术虽还没有在水泥行业得以实际生产应用，但可在水泥窑减排CO2方面提供有益的参考。     

我厂水泥窑烟气SO2排放的控制措施

结合我厂5 000 t/d水泥熟料生产线的生产实例,通过调整配料方案和加强中控室操作使脱硫系统停用,降低氨水用量,降低电耗,降低生产成本,减缓窑尾大布袋收尘器和窑尾烟囱的腐蚀程度等措施,我公司窑尾烟气排放SO2控制在30 mg/m3以下。     

喷雾干燥烟气脱硫技术在玻璃熔窑上的应用

喷雾干燥烟气脱硫工艺发明于上世纪70年代,玻璃窑厂排放的烟气中含有大量的酸性气体,严重危害自然环境和人类健康。根据玻璃熔窑的烟气特点和我国的国情,对传统的工艺进行改进,现已把喷雾干燥烟气脱硫工艺成功应用于玻璃熔窑上。排放烟气中SO2含量200mg/m3,脱硫效率达到90%以上,同时,排放烟尘含量40mg/m3,除尘效率达到99%。     

水泥窑协同处置含锑污染土壤的应用与研究

通过制定相关技术方案，按照相关国家标准要求对武汉某含锑污染土壤项目进行协同处置。结果显示熟料中重金属含量及浸出全部低于国家标准限值要求，技术及产品安全性良好；水泥窑烟气监测方面，同时在协同处置期间对窑尾烟气中含重金属、非甲烷总烃、SO2、NOx、颗粒物、氨、HCl、HF、二恶英等指标进行了全面监测，结果显示所有指标均满足相关标准及规范的要求。整个项目总计接收、处置污染土壤9 294.7 t，处置过程中各项指标正常，水泥质量达标。     

回转窑余热发电技术在水泥行业中的应用

随着水泥熟料煅烧技术的发展,新型干法水泥生产线已使单位水泥熟料的热耗大幅度下降,但窑头熟料冷却机（AQC）和窑尾预热器（SP）等排放的低温废气热量约占水泥熟料烧成总耗热量的30%以上,因此回收其中的低温余热从而进一步降低水泥生产热耗是十分必要的。某水泥公司现有3条1000t/d回转窑生产线,满负荷生产条件下,窑头可产生平均温度为380℃,流量为1.395×105 Nm3/h的烟气,窑尾可产生平均温度为330℃,流量为2.76×105Nm3/h的烟气,根据此公司余热热源情况,经计算,装机方案确定为：1台额定容量为5 MW的单压凝汽式汽轮发电机组、3台单压AQC余热锅炉和3台单压SP余热锅炉。     

燃煤锅炉烟气脱硫技术对颗粒物排放影响研究进展

随着环境问题的日益严峻及燃煤锅炉超低排放工作的实施,由燃煤引起的大气污染问题及脱硫和除尘设备协同脱除污染物的作用逐渐受到关注。由燃煤释放的SO2和颗粒物对人类健康及自然环境造成严重危害,因此对SO2和颗粒物的治理至关重要。笔者综述了湿法烟气脱硫技术如石灰石-石膏法、氨法等,半干法烟气脱硫技术如循环流化床烟气脱硫技术(CFB)、高倍率灰钙循环烟气脱硫(NGD)等以及干法烟气脱硫技术如电子射线辐射法脱硫技术、活性炭(活性焦、活性半焦)吸附脱硫技术等的发展历史、技术特点及适用范围,并对比分析了各脱硫技术对颗粒物排放特性的影响。结果表明,湿法烟气脱硫技术SO2脱除效率最高,尤其是石灰石-石膏法烟气脱硫技术,总效率可达99%以上。入口颗粒物浓度高于5 mg/m^3时,此技术能够协同脱除烟气中的颗粒物,除尘效率可达50%~80%,脱硫前后粒径分布都为典型的双峰分布,且脱硫后粒径峰值向小粒径偏移,硫酸盐成分增加;入口颗粒物质量浓度低于5 mg/m^3时,出口颗粒物浓度可能出现不降反增的现象,另外,由于其投资和运行成本高,多应用于大型燃煤机组和脱硫剂来源丰富的地区,同时湿法烟气脱硫产物还具有一定的经济效益;半干法和干法烟气脱硫技术SO2脱除效率在60%~90%,与湿法脱硫技术相比具有投资和运行成本低,占地面积小和节约水资源等优点,在中小型锅炉领域如燃煤工业锅炉具有较好的应用前景,但大量脱硫产物和脱硫剂随烟气进入除尘设备,浓度高达1 000 g/m^3以上,为除尘设备造成极大的运行压力,加大了投资和运行成本。目前半干法烟气脱硫技术及干法烟气脱硫技术对颗粒物排放特性的影响研究较少,还需在脱硫系统对颗粒物粒径、成分及形貌特性等方面的影响规律做进一步研究。     

烟道气脱硫新工艺

介绍了脱硫新工艺除脱硫外还能进行脱碳。这个工艺包含SO2氧化、吸收、中和、结晶等工序及CO2的吸收、碳化过程,所有工序均在碳化窑中进行。此脱硫新工艺的原料来源非常的广泛,使用工业废料电石渣代替石灰石作为SO2和CO2的吸收剂。工艺的脱硫效率和脱碳效率均能达到99%,将脱硫和制砖结为一体,具有极高的应用价值和环境效益。     

微孔中空纤维膜接触器烟气脱硫性能的研究

对中空纤维膜接触器用于烟气脱硫的工艺进行了实验研究并建立了脱硫率计算模型。采用疏水性聚丙烯中空纤维膜组装膜组件,用SO2钢瓶气与空气配制模拟烟气,气相走中空纤维膜内侧,以Na2SO3溶液为吸收剂进行脱硫实验研究。实验结果表明,该脱硫工艺脱硫率高且稳定。当Na2SO3吸收液浓度大于5%,液相阻力可以忽略;脱硫率随气速的增大而减小,而随膜组件有效长度、膜传质系数的增大而增大。忽略液相传质阻力,用传质速率与物料衡算方法及传质经验关联式,建立微孔中空纤维膜接触器烟气脱硫率计算模型,模型计算值与实验值误差小于9.5%,模型能比较可靠地模拟烟气脱硫过程,通过该模型可以快捷计算脱硫率。