裂解原料的优化

简述辽化裂解装置的原料,原设计为大庆石脑油。为了优化裂解原料,从采购、原料的优化配给及优化生产,及其配套工程做了工作,使裂解的主要产品收率明显增加,裂解炉运行周期延长,乙烯能耗稳步降低。     

乙烯原料优化与技术改进

天津联化乙烯装置原料原设计用石脑油和轻柴油，为提高乙烯装置的综合效益，降低乙烯成本，投产几年来不断地优化乙烯原料，与天津石化公司一道炼油－化工一体化优化原料，优化配给，优化主要指标，优化生产，为适应各种原料，对裂解炉进料系统进行技术改进，近3年来乙烯，丙烯气相收率明显提高，单耗，能耗不断下降。     

1.2Mt/a减压渣油催化裂化装置优化技术研究

针对原料劣质化带来的系列问题,以某1.2 Mt/a减压油渣催化裂化装置为例,对装置运行情况进行了分析,找出了装置存在的问题,提出了优化方案和改进措施。通过应用MIP技术、沉降器应用VQS快分技术以及再生器的优化,达到了降低装置能耗、减少沉降器结焦和延长运行周期的目的。以减压渣油为原料实际运行结果表明:与优化前相比,加工能力提高了19.3%,装置能耗降低了8.8%;产品分布发生了很大的变化,汽油和液态烃收率均得到提高。     

天然气轻烃回收装置工艺优化

本文以某套轻烃浅冷回收装置为研究对象,运用HYSIM烃类工艺模拟软件,对其进行了工艺参数的优化。同时,还考察了原料气的轻重程度不同对最优工艺参数的影响。结果表明:重原料组成时,装置的操作压力可适当降低;轻原料组成时,适当提高装置的操作压力可使轻烃的收率达到最大,实现以最小的能耗获得最大的C 组分收率这一优化目标。     

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。     

卫生陶瓷低温烧成工艺研究

通过优化坯料配方和选用合适的原料,在保证产品吸水率小于0.5%的前提下,成功地将卫生陶瓷的烧成温度由1 240℃降低到1 200℃左右;通过在釉料中引入钠长石和超细硅酸锆等原料,经多次配方优化调整,成功研发出烧成温度在1 190~1 210℃卫生陶瓷中温釉。研究结果表明,卫生陶瓷采用低温烧成工艺,产品的各项性能指标均未下降,部分指标还略有提高,窑炉能耗降低5%以上,综合经济效益显著。     

戊烷精分装置生产工艺优化

戊烷产品附加值较高，市场前景广阔，特别是在制冷行业应用广泛。轻烃是生产戊烷的重要原料，对于高纯度戊烷产品生产过程中能耗高、投资大等情况，需要对生产工艺及参数进行优化，改进工艺设备及调控方式，提高戊烷产品收率、降低能耗，对于提升石化企业经济效益具有重要意义。     

某加氢装置热能综合利用及优化分析

本文主要对某加氢装置换热网络优化和提高换热器换热效率以实现热量综合利用讨论分析。通过计算发现,将100℃物流的热量加以回收,对原料过滤温度和产品换热流程进行优化,可大幅实现装置降本增效。同时利用装置检修对换热器进行清洗,提高换热器换热效率,在降低装置能耗的同时,从根本上解决装置运行瓶颈。     

施肥与复混肥料原料优化配方技术

为降低复混肥料生产成本 ,提高其使用效果 ,采用玉米作物简单经典的肥料效应函数法 ,讨论已知主要原料价格及养分含量 ,举例说明如何计算最佳推荐施肥量 (纯收入最大 )和复混肥料原料优化配方 (成本最低 )。并指出复混肥料厂提高质量、降低成本应重视应用科学技术     

基于P-graph的乙烯裂解原料调度建模与优化

乙烯工业不同的裂解装置间存在着设备、技术上的差别，每一种原料在乙烯工厂不同炉型或工艺的裂解装置的乙烯产品收率、能耗也存在着差别。随着新的乙烯工厂的投产，需要同时运行台数众多的差异化裂解装置，从而为通过优化调度乙烯裂解原料实现提高物效、降低能耗提供了空间。对于此类工厂间原料调度及能耗优化问题提出了一种基于P-graph的建模和优化方法(scheduling generation based on P-graph, SGBP算法)，该算法通过P-graph本身提取过程结构信息的能力，在加速求解的同时，保留了次优解集。之后以两个实际的乙烯厂为研究实例，采用提出的SGBP方法实现了原料调度的建模和优化，该方法与MINLP优化算法的对比分析验证了提出方法的优势：(1)可以同时提供较为丰富的最优解与次优解方案；(2)提出方法的最优结果与MINLP的优化效果相当；(3)优化后的整体能耗下降明显，为生产计划人员选择可采用灵活的原料调配方案提供了多种可选择的运行方案。     

黄磷生产技改与节能降耗

分析新建黄磷装置产量低、能耗高的原因,从原料制备工艺、电炉短网等方面进行了技术改造,并通过完善黄磷生产控制指标和优化工艺操作,实现了黄磷生产的稳定运行。2013年下半年黄磷生产量达12 200 t(产能2×1万t/a),平均综合电耗达13 750 k W·h/t(改造前15 200 k W·h/t),产量提高,能耗降低。     

共沸精馏分离丙炔醇-丁炔二醇-水的模拟及优化

运用Aspen Plus的RadFrac精馏模块,选择NRTL活度系数方程和Hayden-O’Connell逸度系数方程的热力学模型对共沸精馏分离丙炔醇-丁炔二醇-水体系进行了模拟计算,计算值与工业数据吻合。采用醋酸乙烯酯为夹带剂,分析了原料进料位置、回流比、夹带剂进料位置、夹带剂进料比等参数变化对该体系共沸精馏分离效果与能耗的影响,并进行了参数优化。结果表明,原工艺经参数优化后,可较大程度降低能耗,同时提高分离效果。     

反应器/塔耦合体系制备醋酸丁酯的研究

采用反应器/塔耦合体系,以纯醋酸和正丁醇为原料制备醋酸丁酯,借助Aspen Plus对酯化反应进行建模、模拟和优化.优化后产品醋酸丁酯的摩尔分数接近1.000,醋酸的转化率为0.987.将优化后的体系用于不同摩尔分数醋酸的回收,并对能耗进行了比较.结果表明,反应器/塔耦合体系可用于制备高纯度醋酸丁酯,也可用于回收不同摩尔分数的醋酸.醋酸的转化率随醋酸摩尔分数的提高而增大,能耗随醋酸摩尔分数的提高而降低.确定的操作条件可为实际的生产过程提供依据.     

共沸精馏分离醋酸-丁烯醛的模拟及优化

运用Aspen Plus的RadFrac精馏模块,选择NRTL活度系数方程和Hayden-O’connell逸度系数方程的热力学模型对醋酸-丁烯醛-水体系共沸精馏分离醋酸-丁烯醛进行了模拟计算,计算值与现场实测值吻合。分析了原料进料位置、共沸剂进料位置、回流比、进料比等参数变化对醋酸-丁烯醛-水体系共沸精馏分离效果与能耗的影响,并进行了参数优化。结果表明,原工艺经参数优化后,可较大程度降低能耗,同时提高分离效果。     

泥地轮胎胎面胶配方的优化

对大规格泥地轮胎胎面胶配方进行优化。结果表明：与正常配方胶料相比,优化配方胶料的300%定伸应力增大,DIN磨耗性能提高,其他各项物理性能相当;60 ℃时的损耗因子降低约20%,压缩生热降低,压缩爆破时间延长;与生产轮胎相比,同规格优化轮胎的高速性能提高,符合企业标准要求。     

NDH6型铜硅系环己醇脱氢制环己酮催化剂的研究

开发了一种新型铜硅系环己醇脱氢制环己酮的催化剂,考察了催化剂配方、原料、制备工艺条件对催化剂性能的影响,优化了催化剂配方和制备工艺条件.在保证环己醇转化率较高的前提下,提高了环己酮选择性,进一步降低了原料消耗及能耗,改善了操作条件,并进行了新型铜硅系脱氢催化剂的工业应用,结果表明:NDH6型新型铜硅系环己醇脱氢制环己酮催化剂具有优良的活性、选择性和稳定性,催化剂的各项性能均优于传统的铜锌系环己醇脱氢制环己酮催化剂.     

聚酯装置EG系统优化

阐述了酯化工艺塔的各项优化措施,降低了乙二醇(EG)的损耗,并对EG系统流程进行了优化改造,降低了装置综合能耗。     

天然气露点控制装置工艺优化

某天然气露点控制装置能耗过高,设备陈旧,尺寸过大,经济效益差,需要新建一套装置替代原装置。新装置从关键设备选型、防冻剂注入方式等角度,进行了工艺优化。优化后的装置结构紧凑、尺寸和重量明显降低,系统能耗明显节约。优化结果表明:选用板翅式换热器等紧凑高效换热器替代常规换热器,可以大幅降低系统制冷负荷需求,节约系统能耗;高效换热器的使用大幅降低装置的尺寸和重量;采用两段注醇工艺明显节约乙二醇注入量,降低乙二醇再生能耗。     

60kt/a磷酸二铵装置技术改造

介绍秦皇岛天鼎化工有限公司对60 kt/a磷酸二铵(DAP)装置进行的技术改造,包括造粒工艺流程的优化,造粒机、干燥机、筛分机、斗提机、尾气风机的升级改造,以及原料供给系统、除尘系统、洗涤系统的改造。改造后,产品质量大幅度提高,生产能力提升至17 t/h;生产能耗降低,接近国内先进水平。     

高原地区水泥厂空压机站设计及优化

在高原地区的埃塞水泥厂的空压机设计中,通过对通风风量优化计算、选用变频空压机等方法降低系统能耗,并在细节上根据现场情况及管理水平等情况对空压机站设计进行优化考虑,从而进一步提高空压机组设备运行稳定性,减少能耗的浪费.