铁水罐镁脱硫辅助除渣综合技术开发

介绍武钢第一炼钢厂铁水罐采用吹气辅助除渣的情况,通过吹气辅助除渣水力学模拟实验,并结合现场生产实际进行铁水罐脱硫辅助除渣综合技术开发,改善颗粒镁脱硫的扒渣条件.     

吹N2辅助扒除铁水脱硫渣工艺的水模型研究

采用铁水罐喷镁脱硫综合效果很好,但因喷吹后脱硫渣难以清理干净,进入转炉后,会导致回硫严重和给生产低硫钢带来困难.通过对铁水罐吹气除渣工艺进行水力学模型实验研究,确定了合理的铁水罐吹气除渣工艺参数,生产实践显示该工艺可获得良好的除渣效果.     

100 t铁水脱硫顶吹辅助扒渣工艺水模型试验和应用

通过1:6水模型试验分析了顶枪吹气辅助扒渣过程中的驱渣动力学机制,试验研究了喷吹气体流量（10~30 L/min）,喷枪插入深度（90~270 mm）和位置（距边缘0~160mm）对扒渣效果的影响。结果表明,随着喷吹气体流量、顶吹喷枪插入深度的增大和喷枪插入位置至铁水罐后壁距离减少,驱渣效果显著改善,有利于铁水渣的扒除。工业应用试验结果表明,采用顶吹辅助扒渣工艺后,扒渣时间明显缩短,但铁损没有显著降低,须进一步优化工艺参数。     

铁水罐吹气辅助驱渣水模型实验

以钢厂90～105 t铁水罐为原型,在实验室建立几何相似比1:4水模型,用物理模拟方法研究铁水罐侧吹辅助扒渣对驱渣面积的影响。结果表明,在吹气流量为0.25～2.0 m~3/h时,随着吹气流量的增大驱渣面积增大。同时随着透气砖安装角度从0°到70°、安装高度从174 mm到294 mm时,驱渣面积均会增大。当用单透气砖侧吹驱渣,安装角度为70°,安装高度294 mm,流量为0.8～1.2 m~3/h时,驱渣效果最好。     

铁水罐侧吹辅助扒渣水模实验研究

针对颗粒镁脱硫工艺存在的渣稀量少、不易扒尽,导致转炉回硫率高等问题,对铁水罐侧吹辅助扒渣进行水模实验研究,确定透气砖合理的安装位置和侧吹气体流量,以提高和改善颗粒镁脱硫后的扒渣效率.     

铁水罐吹气辅助扒渣工艺开发与改进

武钢第一炼钢厂采用纯镁脱硫存在渣量少而稀,渣中硫含量高,扒渣困难,扒渣时间长达11 min/次、每吨铁扒渣铁损高达5 kg、炼钢回硫的质量分数为0.005 1%,提出了在铁水罐上安装透气砖采用吹气辅助扒渣工艺,选择合理的透气砖材质及安装位置,并在实践过程中不断改进,大大改善了扒渣效果:平均扒渣时间不大于7 min,平均每吨铁扒渣铁损降至3.5 kg以内,平均出钢回硫质量分数降至0.002%以内,透气砖平均寿命达到110次以上.     

提高铁水罐使用寿命研究

通过铁水罐砖衬侵蚀研究,选用Al203-SiC-C砖耐材替代高铝砖砌筑铁水罐,改进砌筑方法,延长了铁水罐使用寿命,减轻了劳动强度,保障安全生产。实现铁水罐平均使用寿命1 016次,降低铁水罐使用成本,增加效益。     

铁水罐吹气辅助扒渣工艺开发及改进

针对武钢第一炼钢厂采用纯镁脱硫存在渣量少而稀，渣中硫含量高，扒渣困难，扒渣时间长达11分钟／次、扒渣铁损高达5kg／t、炼钢回硫达0．0051％的情况，提出了在铁水罐上安装透气砖吹气辅助扒渣工艺，选择了合理的透气砖材质及安装位置，并在实践过程中不断改进．改善了扒渣效果：平均扒渣时间≤7min，平均扒渣铁损降至3．5kg／t以内，平均出钢回硫降至0．002％以内．透气砖平均寿命达到110次以上。     

65t全焊接式铁水罐设计

针对首钢６５ｔ 铸焊式铁水罐存在的问题,设计了一种６５ｔ 全焊接式铁水罐,该全焊接式铁水罐具有结构更为合理,罐体强度,刚度更好等优点。开创了铁水罐设计的新途径。     

基于Flexsim的炼铁-炼钢界面铁水罐数量配置优化

 为优化铁钢界面铁水罐数量、提升铁钢界面实际运行效果,提出了一种基于Flexsim仿真的铁钢界面铁水罐数量配置方法。其基本思想是,构建并应用铁钢界面运行Flexsim仿真模型,考察不同铁水罐配置方案时铁水罐数量变化是否符合生产的规定,从而确定铁水罐数量配置的最优方案。针对C钢厂的案例研究表明,在现有生产条件下、当要求生产过程中每个高炉铁口下铁水罐数量不少于2个时,铁钢界面铁水罐的最优配置数量为24个。     

铁水包吹气辅助扒渣工艺的物理模拟研究

通过水模试验模拟研究了铁水包吹气辅助扒渣工艺，并系统研究吹气元件类型、安装位置以及吹气流量等因素对吹气辅助扒渣效果的影响。结果表明：采用双吹法吹气辅助扒渣效果好于单吹法；双胞胎透气砖吹气元件的辅助扒渣效果好于其它类型的传统单砖心透气砖；吹气元件安装位置越低，吹开液面面积越大，辅助扒渣效果越好。试验结果成功应用于生产现场以后，扒渣时间由原来的12min缩短到6min左右，铁水渣扒净率有很大提高，转炉回硫质量分数控制在0．005％以内。     

不同铁水脱硫技术在武钢的应用与进步

介绍了武钢三个钢厂分别采用100t和300t铁水罐喷吹颗粒镁脱硫,90t铁水罐KR搅拌CaO脱硫和320t混铁车喷吹CaC2脱硫的技术工艺和脱硫效果,连续三年股份公司铁水脱硫比稳定在82.92%以上,铁水脱硫采用的技术进步及控制转炉钢水回硫技术;简析了三种铁水脱硫技术的生产实践;提出了开发和应用铁水"三脱"技术,为今后铁水预处理的重点任务.     

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

结合复合喷吹脱硫的工艺特点,分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量,提高品位,选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比,合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力,调整喷枪插入铁水液面的深度,对脱硫扒渣工艺进行优化;调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度,对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范,通过全工序控制的方法,有效控制转炉钢液回硫的现象,实现了低硫出钢的目标,转炉钢液回硫质量分数控制在25×10-6以内,出钢w(S)稳定在40×10-6以内。     

铁水预处理过程稳定控制实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低硫钢种铁水预处理硫含量高、喷溅和扒损严重等问题,采取了喷枪定位、优化扒渣方法以及应用工业盐等措施,采取上述措施后,喷溅比例降低了68%,高钒钛铁水扒损降低了58.4%。     

含钛铁水脱硫及转炉冶炼实践

分析了含钛铁水对铁水预处理脱硫、转炉冶炼操作的影响。通过采用渣铁分离剂、改进扒渣操作,有效降低了脱硫粉剂消耗和扒渣铁损;针对含钛铁水的转炉冶炼,采用双渣操作,通过控制放渣时机、炉渣碱度、放渣温度、放渣渣量等措施,显著提高了除钛效果;通过改进转炉热平衡计算方法,能够准确控制冶炼终点温度。工艺改进后,转炉冶炼终点的温度控制和成分控制基本达到冶炼普通铁水的控制水平。Ti和P含量分别为0．0026％和0．0091％,补吹率降到15．34％。     

铁水预脱硫不扒渣试验

采用新型不扒渣脱Ｓ剂对铁水进行预脱Ｓ不扒渣试验,试验结果证明：该新型脱Ｓ剂能够缓解高Ｓ铁水对炼钢生产及后步工序的影响,且有一定的推广应用价值。     

高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺实践

舞钢在没有铁水预脱磷设备的条件下,为了提高转炉钢冶炼前期的脱磷效率,结合转炉不同吹炼时期特点,通过生产实践,探索高磷铁水顶底复吹转炉双渣法冶炼工艺生产低磷钢的方法,确定了吹炼过程中合理的氧枪枪位和原料投放时机,总结出一倒时间、碱度、温度等关键操作制度,最终开发出直接利用高磷铁水生产低磷钢的转炉双渣法冶炼工艺技术,满足了低磷钢种对钢水洁净度的要求,达到了降本增效的目的。