高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。     

高炉节能降耗生产实践

莱钢3200m3高炉采用多项节能工艺,通过高风温、高顶压、大矿批及低硅冶炼等操作手段,并配加经济炉料建立高渣比操作模型,采取烟煤无烟煤混喷技术,加强工艺管理,使生铁成本不断降低,实现了低成本科学经济冶炼。     

宏兴钢铁1260 m3高炉技术创新实践

介绍了秦皇岛宏兴钢铁1 260 m3高炉的创新技术。通过采用高富氧、高风温、高顶压、低硅冶炼、优化布料方式等措施,高炉利用系数达到3. 5 t/(m3·d),高炉煤比年均达到157 kg/t,燃料比降低到511 kg/t;通过改造热风炉结构、增设均压煤气回收系统、提高块矿比例等节能减排措施,在降低高炉生铁成本的同时,取得了较好的低碳冶炼效果,年可减排二氧化碳30多万t,经济及社会效益显著。     

硅石在高炉冶炼铸造生铁过程中的作用

硅石在高炉冶炼铸造生铁过程中,能促进硅的还原,经热力学计算用碳从炉渣中还原硅的反应开始温度,碱性炉渣要比酸性炉渣高100℃。经生产实践证明,同硅石冶炼铸造铁与不用硅石相比可降低焦比79公斤/吨,产量提高5—7％。因此用硅石冶炼铸造生铁可以降低铸造生铁的实际能耗和提高高炉生产率。     

试论炉缸喷吹硅石粉与高灰分煤粉冶炼高硅铸造铁的可行性

铸造生铁和炼钢生铁的根本区别在于硅含量.对铸造生铁和炼钢生铁的冶炼来说,操作制度上的主要差别也在于关于硅还原的考虑.如何使Si顺利而有效地还原,是高炉冶炼铸造铁必须解决的问题. 生铁中的硅来自炉料.要使铁水含硅较高,一方面要从炉顶多加高SiO_2炉料(如很多厂从炉顶加硅石);另一方面需要维持较高的炉缸温度.这样必将导致渣量增大,能耗增加.而从风口喷入硅石粉冶炼高硅铸造铁,可有效促进硅的还原,提高SiO_2利用率,从而可降低高炉燃料比. 一、理论分析研究成果表明:高炉内SiO_2首先是气化为SiO,然后在滴落带内气相SiO与铁滴中〔C〕作用,还原出〔Si〕,同时铁水Si含量     

小高炉冶炼低硅生铁——1978年10月我厂2~#高炉冶炼低硅制钢生铁的实践

小高炉由于其炉缸小、热容量小、热损失大,加之所用原料一般较差,监测仪器和管理方法比较落后,因此炉况波动大,冶炼制钢生铁时容易出现炉冷,威胁生铁质量。如何用小高炉生产炼钢铁,各兄弟厂创造了很好的经验。我厂自炼钢恢复生产以来,各高炉曾多次冶炼制钢生铁,虽积累了一些经验,但是,炼钢生铁的质量并不令人满意,最突出的问题是含硅高。如何在保证其它元素合格的情况下降低生铁含硅量,这是冶炼制钢生铁水平高低的集中表现。根据78年10月,我厂二号高炉冶炼制钢生铁与一号高炉冶炼铸造生铁的对比计算知道,生铁含硅量降低1％,焦比下降71.5公斤。     

三钢4#高炉降低能耗生产实践

目前钢材市场形势急剧恶化,为了降低生铁成本,三钢集团公司提出低硅冶炼和低碳炼铁的方针以提高竞争力.4#高炉通过改善原燃料质量、优化高炉操作制度、加强炉前出铁管理及实施冲渣水、除尘分段调频等措施,使燃料比、电耗和水耗较大幅度降低.     

大型高炉实现稳硅低硅冶炼的措施

根据硅在高炉内还原机理,太钢5号高炉通过采用精料,控制煤气流和炉体热负荷分布,加强炉况趋势判断等措施,降低了焦比和燃料比。同时,成功实现了稳硅低硅冶炼,月均生铁硅质量分数达到0.35%～0.45%,炉况稳定性和各项技术经济指标均得到提高。     

莱钢3200m~3高炉低成本冶炼实践

莱钢3200m3高炉通过采用大矿批技术、提高风温、高顶压等操作手段,采取低硅冶炼、配加经济炉料等措施,在高炉冶炼中保持炉况长期稳定顺行,同时优化出铁组织,加强设备点检等,在入炉品位只有55.4%～56.5%的条件下,取得了燃料比515kg/t、煤比170kg/t以上的好成绩,降低生铁成本效果显著。     

高炉低硅冶炼实践

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能措施,低硅生铁冶炼是生铁冶炼技术的发展方向之一。本文分析了硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施,分别从原燃料因素、操作因素等方面进行了详细的介绍和分析。     

二氧化硅活度对生铁含硅的影响

降低生铁中硅的含量是炼钢生产的需要。通过实验室研究和国内外高炉冶炼低硅生铁炉渣的经验规律说明,降低炉渣中二氧化硅的活度可减少硅的还原,是冶炼低硅生铁的主要措施之一。增加炉渣中 CaO 和 MgO可降低二氧化硅活度,而增加渣中 Al_2O_3含量则使二氧化硅活度增加。炉渣中 MnO、FeO等成分增加时,对铁水亦具有脱硅作用。     

济钢3200m~3高炉高铝矿条件下的低硅冶炼

在介绍3 200 m3高炉炉料结构及其配料中的高Al2O3来源、高铝矿对高炉冶炼的要求及降低生铁硅含量意义的基础上,重点介绍降低生铁硅含量在3 200 m3高炉的生产实践。在生产实践中,济钢炼铁厂根据渣中的Al2O3主要来自高铝烧结的现状,对3 200 m3高炉加强原燃料质量管理,优化高炉操作制度,重点加强对风口前理论燃烧温度、渣中Mg O含量及布料制度的管理,实施低硅高热的低硅冶炼模式,实现了生铁w(Si)0.4%的目标。     

广钢高炉高锰矿冶炼的实践

本文从高炉冶炼普通制钢生铁时锰还原的热力学角度，讨论如何抑制高炉内锰的还原。结合广钢高炉使用高锰矿冶炼的实践，分析了锰在渣铁间分配比与生铁含硅和炉渣碱度的关系，探讨高炉冶炼中抑制锰还原的途径。     

高炉极限低硅铁冶炼的操作模式

<正>高炉极限低硅铁冶炼是指根据企业现有的物料情况,炼铁工序在保证高炉炉况稳定的情况下,规避可能的操作风险,不断降低生铁含硅量,以达到冶炼经济型生铁的目的。     

水钢1350m3高炉大渣量强化冶炼实践

为了降低高炉炼铁原料成本,1350m~3高炉炼铁的综合入炉品位从56.55%下降至54.54%,炼铁渣比从371.0kg/t_(Fe)上升到398.5kg/t_(Fe)。通过提高焦炭质量和烧结矿强度,缩小矿批重量,调整布料角度,采取全风量、高顶压、控制渣铁成分,使高炉稳定顺行,冶炼效果得到强化,日产生铁达到3815.8t。     

宣钢8号高炉低硅冶炼操作实践

近年来,宣钢8号高炉(1350m3)随着原燃料条件改善,操作制度的不断改进,同时不断提高喷煤比,实现了低硅冶炼。生铁含硅量的降低促进了高炉燃料比的降低和产量水平的提高。     

重钢高炉冶炼低硅生铁的实践

重钢炼铁厂十年前开始探索低硅生铁冶炼技术在高炉的应用,在极困难的冶炼条件下获得了初步成果。以后不断总结经验教训,使低硅生铁冶炼技术不断发展、提高、目前已达到国内先进水平,对钢铁生产的发展,以及冶炼技术的进步都带来一定的影响。     

高炉冶炼低硅生铁的热力学分析

通过对高炉冶炼过程中硅元素的还原迁移的热力学计算分析,说明了在高炉环境下,炉渣中的SiO2不能被还原,生铁中的硅完全来自于焦炭和煤粉灰分中游离态的SiO2;Si的溶解反应极大地促进了Si的还原反应;温度是影响硅还原的最关键因素。简述了高炉低硅冶炼工艺的控制要点,包括降低高炉的理论燃烧温度,提高CO分压,提高烧结矿的冶金性能,适度强化,增加喷煤比,并指出精细操作是高炉冶炼低硅生铁的关键。     

高炉超高压操作规律的探讨

改造后的鞍钢11号高炉炉顶压力可由原来的0.1MPa提高到0.15～0.2MPa,由此可带来增产节焦的良好效果。在超高压操作状况下,P顶每高0.01MPa,△P约下降0.0035MPa,需增加补偿风量2～3%,标准风速应维持在190m/s,炉腹煤气速度应<3m/s,出铁速度应控制在6t/min,减少每次出铁量的波动,延缓炉缸的侵蚀过程。炉顶压力达到0.15MPa时,生铁含硅量将进一步降低,热制度稳定,炉缸工作情况得到改善,有利于冶炼低硅生铁。     

杭钢高炉冶炼低硅生铁时的热状态分析

本文分析了杭钢高炉冶炼低硅生铁时热状态变化的普遍规律与个别特征。前者(1)软熔带高度下降;(2)焦炭湿度降低;(3)下部需热量减少,炉内中部热量相对充沛;(4)高氧位渣对硅的再氧化作用。后者(1)鼓风湿度升高及矿石预还原率降低导致铁水温度下滑,硫磺有升高的趋势;(2)炉缸热量紧张,炉渣的实际温度与自由流动温度的差值逐渐减少;(3)理论燃烧温度的高低不一定与生铁含硅量有正相关性,高理论燃烧温度亦能获得低硅生铁。实践表明,低硅操作的关键是努力缓和炉缸热量紧张,获取优质铁水。