鞍钢含铁尘泥的循环利用

介绍了鞍钢含铁尘泥的种类、产量及各种尘泥的物理特性,对现行含铁尘泥的几种循环利用工艺进行了分析.结果表明:尘泥混合预处理后再参与烧结配料的工艺,虽然循环利用量大,但不宜处理高锌、高碱金属含量的尘泥.对于高Zn、高碱金属含量尘泥,采用生产铁碳球团工艺,加入铁水罐中可以充分利用余热,实现铁碳球的自还原;在转炉兑铁前加入可以改善转炉造渣过程、高效回收其中的铁.高炉除尘灰与煤粉混合用于高炉喷吹,可以提高煤粉燃烧率、控制风口燃烧温度,有利高炉低硅冶炼.针对鞍钢高炉锌负荷有所增加的形势,建议选择转底炉工艺处理高杂质含量尘泥.     

鞍钢含铁尘泥再资源化研究与实践

 以含铁尘泥中的碳作为还原剂,配制成具有自还原特性的尘泥团块,利用钢厂现有生产工艺和设备使其中的铁氧化物及锌氧化物实现自还原回收而不影响钢铁冶炼生产。开发了利用转炉热环境、兑铁后铁水罐的余热和高炉铁水的物理热处理含铁尘泥工艺技术及其配套的含铁尘泥团块制造技术,实现了高炉后短流程循环处理含锌尘泥或高铁低杂质尘泥及烧结-高炉系统处理低锌低品质含铁尘泥多种途径的综合处理技术。在不引起高炉锌富集的前提下,实现了含铁尘泥的高效综合利用。     

钢铁厂含铁尘泥造球实验研究

通过不同条件下的尘泥造球实验,得到了优化的高炉尘泥、转炉尘泥造球工艺技术参数,当调整好干尘与湿泥、含碳尘泥的比例和控制好混合料及成球水分时,可以在不配加任何铁精矿和膨润土用量较低的条件下,完全用高炉尘泥、转炉尘泥在盘式造球机上造出含碳15%-20%的尘泥球团,其生球强度和含碳量完全可以满足转底炉（RHF）或回转窑直接还原工艺的需要。     

风口喷吹造渣剂

<正>风口喷吹碱性造渣剂是很有意义的技术开发,对喷吹高炉炉尘和转炉渣进行了实验室研究和半工业试验。在试验高炉和SSAB公司吕勒奥3号高炉上进行了高炉炉尘喷吹试验,主要目的是为了循环利用和回收炉尘中的碳等能源。尽管存在管道磨损问题,试验表明了该技术的可行性和有效性。喷吹转炉渣时,沿高炉高度方向,以炉腹到风口,炉渣的化学性能得到改善,特别是在使用高铁球团的低渣量冶炼时更是如此。通过风口喷吹造     

含锌含铁尘泥球团自还原试验研究

为了综合利用鞍钢含锌含铁尘泥,又不引起高炉锌富集,探索利用尘泥中的碳作为还原剂自还原尘泥中的铁氧化物及氧化锌、氧化铅的可行性,将几种尘泥配制成具有一定还原剂含量的尘泥混合料,进行了尘泥混合料的造球试验和球团自还原焙烧试验。试验结果表明,采用自还原工艺处理鞍钢高锌尘泥适宜的工艺参数为:铁、锌和铅氧化物所需还原剂量的适宜游离碳过剩系数为1.0～1.2,还原温度为1 050～1 200℃,还原时间为20～35 min。     

钢铁厂含锌含铁尘泥资源化利用途径探讨

钢铁厂的含铁尘泥由于含有对高炉冶炼有害的锌,难以在钢厂内得到全部回收利用,因此给企业带来越来越大的环境压力。随着高炉的大型化、入炉矿品位的降低、含锌废钢的使用增多、生态文明的法制化,含锌尘泥的处理及合理利用是急迫的问题。从锌平衡的总体情况看,高炉的锌问题不可避免,仅靠控制锌源不能解决根本问题,必须对含锌尘泥进行处理后再返回主生产工序,既要回收尘泥中的铁元素,又要高效回收尘泥中的锌元素,实现钢铁厂含锌含铁尘泥资源的100%利用。通过对转底炉和OxyCup竖炉工艺处理含锌尘泥的原理、实践、经济效益的比较分析,提出转底炉技术在资源化利用钢铁工业含锌尘泥及环境保护方面潜力巨大。结合转底炉和回转窑本身的特点以及直接还原产品回用方向,提出了转底炉—回转窑的联合工艺处理宝钢的含锌尘泥的方法,为钢铁企业选择适合自身条件的含锌尘泥的资源利用提供了思路。     

炼钢转炉尘泥球团应用研究

为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗。     

炼钢转炉尘泥球团应用研究

为了解转炉尘泥球团应用于转炉中的冶炼性能,进行了生产性对比实验.试验表明:应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成,明显提高转炉炉渣的去磷能力,回收一定量的铁元素,降低石灰和氧气消耗.     

高炉锌平衡及含锌尘泥的回收利用

分别对宝钢2BF、3BF的原燃料、重力灰、集成灰、生铁、炉渣、污泥、污水、煤气进行取样,测定各试样中的锌含量,结合高炉生产数据对2BF、3BF进行锌平衡计算。计算结果表明：烧结矿锌含量是影响高炉锌负荷的主要因素;高炉污泥和重力灰带走的锌占2BF全部锌支出的88．11％;而3BF中的锌主要由渣、铁(包括集成灰)带走;高炉尘泥需进行脱锌处理才能配入烧结料中。     

炼钢转炉尘泥中温固结球团应用研究

为了解转炉尘泥中温固结球团应用于转炉中的冶炼性能．进行了生产性试验。试验中采集了正常生产和试验条件下铁水成分,钢水终点碳、磷、硫含量、炉渣数据,进行对比和数据回归,分析了正常生产和试验条件下的脱硫和脱磷能力、成渣时间、供氧能力以及铁元素的回收量。试验表明：应用尘泥球团作为化渣剂可加快初期炉渣的形成．提高转炉炉渣的去硫、去磷能力;可提供一定数量氧,回收部分铁元素;可以替代部分矿石,减少石灰用量。应用尘泥球团化渣剂具有显著的经济效益。     

日钢高炉煤气系统腐蚀原因及改进方向

对日钢高炉煤气系统腐蚀的原因进行了详细分析,认为煤气温度低,煤气含水量大,粉尘冲刷是造成煤气系统腐蚀严重的根本原因,并提出了后续改进方向,降低煤气含水量、提高布袋除尘效果降低煤气含尘、优化高炉渣相及确立高炉“顺行为基础,活跃的炉缸为核心,高煤比、高风温、大风量操作”的先进操作理念是提高炉渣脱硫能力,减缓高炉煤气系统腐蚀的关键。     

攀钢高炉锌平衡测定

对攀钢1、2号高炉的原燃料、生铁、炉渣、瓦斯泥、净煤气灰尘和出铁场烟尘进行了取样，根据试样化验的锌含量，结合高炉生产数据对攀钢1、2号高炉进行了锌平衡计算，分析了锌在高炉各收入项和支出项中的分布。结果表明：攀钢高炉的锌负荷很高，对高炉的正常生产造成严重危胁；入炉原料是攀钢高炉锌的主要来源，是造成攀钢高炉锌负荷高的主要原因：支出的锌主要通过炉顶随高炉煤气排出，绝大部分进入瓦斯泥。     

中冶赛迪转底炉系统技术

正冶金含锌尘泥直接返回烧结利用,会造成锌在高炉内的循环和富集,缩短炉衬的寿命,影响高炉的顺行。目前国内已投运的含锌尘泥转底炉处理设施存在工艺配置不合理、脱锌率不高、环保项目不环保等系列问题。中冶赛迪潜心多年研发,已形成一套整体先进、具有自主知识产权的转底炉系统技术,可实现铁、锌、碳的高效回收利用,助推钢铁企业绿色生产。     

宝钢含锌尘泥的循环利用工艺简介

对宝钢的含锌尘泥(转炉二次粉尘、电炉粉尘和高炉瓦斯泥)的厂内循环利用进行了研究,通过将含锌尘泥分别应用于铁水三脱、转炉造渣和电炉造泡沫渣工艺对循环利用工艺进行了试验,具体如下:将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物取代烧结矿粉作为铁水脱磷剂,通过改善流动性,达到了与烧结矿粉相当的脱磷效果,在三脱处理中粉尘中的锌和铅含量得到了明显的富集,为下一步回收处理打下了基础.将转炉二次粉尘和电炉粉尘的混合物通过添加一定量生白云石和锰矿加工成冷压块,在转炉吹炼前期加入,促进了石灰的溶解,改善了前期化渣,提高了脱磷率,LT压块和矿石的耗量减少.造渣剂加入没有引起钢水的增硫明显,粉尘造渣剂的加入对钢水和炉渣成分没有影响.将高炉瓦斯泥通过添加一定量生石灰和生白云石并加工成冷压块后,在电炉熔炼期加入,强化泡沫渣操作,减少金属损失和碳粉用量.瓦斯泥压块加入后对钢水、炉渣成分和电炉的粉尘不会产生明显影响.     

钢厂尘泥的整体优化处理

由于含有对高炉冶炼有害的锌，钢厂各种尘泥在钢厂内无法得到全部的综合回用，这不仅会造成环境污染,也是尘泥资源的巨大浪费。本文提出了对含铁尘泥整体优化处理的方案，即按其中锌含量的不同而将尘泥分类，从而采取不同的高效、合理的回收处理方案。     

钢铁厂含铁尘泥利用途径的分析研究

介绍了含铁尘泥的理化性质及平炉尘、瓦斯泥矿物组成。分别对平炉尘、转炉污泥、瓦斯泥、瓦斯灰及混合含铁尘泥的利用进行试验研究。研究结果表明,利用各种含铁尘泥,按其不同的理化性质选择适宜配比,进行造球团或压块,人造富矿供给高炉冶炼是可行的;低温固结球、冷粘球团、金属化球团用于炼铁或代废钢用于炼钢,应进一步试验研究,尽快达到在工业生产中的应用。     

河南济(源)钢冶金渣泥砌筑料的研制

本文详细介绍了济钢以钢渣、水渣、高炉尘泥为主要原料，研制标号为325^#渣泥砌筑料的全过程。     

高炉渣微粉

<正>1序高炉渣微粉是通过对高炉水渣进行粉碎得到的,利用高炉水渣具有水硬性的特性,可将其用于高炉渣水泥、混凝土的混合料、地表改良材料等诸多方面。JFE矿业、千叶分部及水岛地区的3个厂就是利用JFE钢铁公司的高炉水渣为原料进行高炉渣微粉的生产。2高炉渣微粉的质量高炉渣微粉的绝大部分是用作生产高炉渣水泥的原料,也有一部分用于混凝土的混合料。高炉渣微粉按照JISA6 206(混凝土用高炉渣微粉)标准     

南通宝钢420 m3高炉高Al2O3炉渣冶炼实践

针对南通宝钢420 m3高炉原料质量劣化,大量高Al2O3矿进入高炉造成炉渣中Al2O3含量高的问题,通过对炉渣的性能进行分析,及时调整高炉操作制度,改善炉渣性能,加强炉前管理等措施,确保了高炉在高Al2O3炉渣冶炼条件下的稳定顺行,提高了操作技能和操作水平.     

宝钢含锌粉尘用于转炉前期化渣的工艺实践

对宝钢含锌尘泥的厂内循环利用进行了研究，将含锌尘泥用于改善转炉前期造渣的试验表明，促进了石灰溶解，改善了前期化渣，提高了脱硫率，LT压块和矿石的耗量减少。造渣剂加入未引起钢水的明显增硫，对钢水和炉渣成分没有影响。