钢铁企业基于能耗指标分解模型的情景分析

在钢铁厂能耗指标分解模型的基础上运用情景分析法,对钢铁厂的主工序吨钢能耗情况进行分析和预测.为评价国内某钢铁厂2009年和2012年的能耗水平,构建了先进工序能耗、近期可行及远期可能余热回收情景,其中近期可行余热回收情景只涉及烧结烟气、热轧烟气和冷轧高温烟气的余热回收,远期可能余热回收情景则包括各工序排放的高温烟气和固体废弃物的余热回收.通过对各情景的比较,得出节能效果最好的是先进工序能耗情景,近期可行余热回收节能效果并不显著,远期可能余热回收可较大幅降低能耗,最后提出了应用先进电炉预热技术、发展高温固体余热回收技术及提高轧钢工序余热回收等进一步节能的建议.     

钢铁企业能耗分析与未来节能对策研究

分析了自2000年以来我国钢铁企业吨钢能耗的下降趋势,应用吨钢能耗e—p分析法和c—g分析法,剖析了我国钢铁企业的能耗现状及其影响因素;经对比,我国吨钢可比能耗比国外先进产钢国高出9．9％～17．2％;开发能量流网络研究、提高能源系统转换效率和加强余热余能的回收利用,是未来我国钢铁企业节能的主攻方向;能量流网络技术、余热余能回收利用技术、“界面”技术、高温蓄热燃烧技术和能源管理与控制技术等,是钢铁工业节能的关键共性技术。     

环冷机余热回收与利用系统的能量分析

 根据某钢厂的环冷机系统回收与利用烧结矿显热的工艺流程,绘制了能流图、火用流图,并建立相关能量评价指标,采用热平衡方法和火用分析方法对环冷机的余热回收利用状况进行研究,分析了余热资源在回收与利用过程中的热量损失、火用量损失、热效率与火用效率。结果表明：环冷机、余热锅炉2个环节的热效率分别为26.78%和45.60%,火用利用效率分别为22.88%和45.08%,环冷机是余热回收与利用的薄弱环节;目前影响余热回收与利用的主要因素是环冷机取热段的漏风问题、第三段冷却废气所携带的显热尚未被利用以及烧结矿层的气固换热过程。     

烧结过程余热资源高效回收与利用的热力学分析

烧结过程余热资源的高效回收与利用是目前降低烧结工序能耗的主要方向与途径之一。就本质而言,余 热回收与利用过程是一个能量转换与利用的过程,热力学分析是其重要研究手段。采用热力学第一定律和第二定 律,针对目前烧结余热利用方式,系统分析了烧结余热资源的产生、转换与利用等环节中各种形式的余热在数量上 的守恒和品质上的匹配关系,重点分析了各环节的热效率、火用 效率以及火用损失,藉此分析影响余热回收与利用的主 要因素及其制约环节,提出提高余热回收与利用的方法与途径。     

氧化铝回转窑余热资源的回收利用

介绍了通过采用现代有机朗肯循环发电技术,使得回收的低品位余热资源转化为高品位电能,以期达到更加合理利用产品和废气的物理显热的目的.在该过程中运用(火用)分析方法进行评价,分析表明采取对不同品位余热进行梯级回收的措施,可以有效地改善传统余热回收(火用)效低的缺陷.     

钢铁冶金流程节能空间研究

分两方面对钢铁企业全流程节能空间进行了研究.一方面把冶金全流程按照冶金功能进行了划分,分析了各工序能耗目前的能源消耗状况;计算了钢铁业正在推广的6项节能新技术(包括CDQ技术、TRT技术、高炉喷煤技术、球团矿技术、转炉负能炼钢技术、连铸坯热装热送和直接轧制技术)的节能效果.计算表明,如果这6项技术全部实施,冶金过程吨钢标煤能耗将下降132.27 kg/t;对钢铁全流程中目前还未引起重视的低温余热回收及其对钢铁全流程的能耗降低进行了计算评估,计算表明,如果这些低温余热全部回收,中国钢铁业吨钢能耗(折合标煤)将下降33.55 kg/t.     

独立焦化干熄炉效率分析与改良措施

立足于独立焦化厂的干熄焦余热发电系统,为提高余热回收质量,采用热平衡分析法与火用平衡分析法对干熄炉系统的余热回收效率进行了计算与分析。干熄炉系统实际工况下的热效率与火用效率分别为79.59%和84.81%,低于设计工况的81.75%和89.06%。实际工况下干熄炉内部换热火用损失为9.88%,高于设计工况下的5.46%。分析表明焦炭烧损率是影响干熄炉系统火用效率的主要因素,干熄炉内部换热火用损失降低了干熄炉余热回收效率。优化循环气体的成分、含量和流速是提高干熄炉系统能量回收效率的主要措施。     

冶金生产余能回收的一种新的能量分析法

针对冶金生产余能回收过程,结合传统热平衡分析法和火用分析法提出了结合两者优点的新能量分析方法.并运用国内某大型钢铁厂的生产数据及相关参数建立起针对钢铁生产余能资源的能量分析模型.基于该模型提出了理论工序最小能耗,分析了各工序节能潜力.     

钢铁企业能耗分析及节能对策研究

分析了我国钢铁工业和大中型钢铁企业能耗现状及与先进产钢国家能耗的差距,重点剖析了能耗指标的构成、影响因素及节能潜力.通过分析并结合企业实际,提出了流程优化、余热余能回收及能源管理等节能对策,分析了管理节能和技术节能对企业能耗指标的影响.     

天津市冶金企业余热资源调研及潜力分析

为了充分利用低品位余热资源,寻找节能新途径,对天津市冶金行业23家企业余热资源进行调研。调研方法采取制定统一调研方案与要求、编制详细的主要工序能耗统计填报表,经企业实际填报、与企业反复核实沟通的方法进行。统计出余热资源总量为562.2242万t标准煤、已回收利用余热量355.220 1万t标准煤,余热回收率为63.18%;尚未利用余热资源总量为195.768 7万t标准煤,占余热总量的34.82%,表明冶金企业具有节能潜力,寻找节能新途径,发展循环经济迫在眉睫。     

中国钢铁工业生产能耗的发展与现状

过去十几年里,中国钢铁工业在保证产量快速增长的同时,也非常重视节能工作。2006—2018年间中国重点钢铁企业吨钢综合能耗下降14.0%,吨钢可比能耗下降21.0%。目前,中国钢铁工业产量快速增长阶段基本结束,处于转型升级阶段的钢铁工业未来如何进一步降低能耗是中国节能工作的重点。全面分析了目前处于转型期内中国钢铁企业能源利用情况,研究了过去多因素影响下各类能耗指标变化的原因,说明了目前中国钢铁企业的实际能源利用水平,并通过比较分析建议了中国钢铁工业未来的主要节能发展方向。此外,预测未来中国钢铁生产废钢比的上升将使企业间流程结构差异性逐渐加大,能耗数据将仅能提供有限的参考价值,研究科学、合理的钢铁企业能源利用水平评价方法应该引起重视。     

过去20年及今后5年中我国钢铁工业节能与能耗剖析

总结了19世纪最后20年我国钢铁工业节能降耗的显著成绩。我国钢铁工业的节能成就，其中一半靠直接节能，一半靠间接节能；我国吨钢能耗与发达国家的主要差距是矿钢比和铁钢比高、电炉和轧钢工序能耗高；钢铁工业结构优化是降低钢比系数，进而降低吨钢能耗的根本途径。预测2005年我国大中型钢铁企业吨钢能耗将达到国际先进水平。     

高炉使用铁焦的㶲分析

 中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO₂减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。     

铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

冶金工业“八五”节能工作的回顾

总结了“八五”期间冶金工业的节能工作情况，分析了五年间国家重点钢铁企业和地方骨干钢铁企业吨钢综合能耗及各工序能耗指标．从能源经济的观点出发，论述了节能工作对钢铁企业提高经济效益的重要性，引用了许多依靠技术进步开展节能工作取得成效的具体事例。     

钢铁行业能源精准化管控集成系统的开发

在信息技术综合服务平台的基础上,以钢铁行业节能环保为目标,通过钢铁行业节能试验工程建设、钢铁企业能源精准化设计、钢铁企业能源综合管控、钢铁行业能源信息咨询服务四大平台的建设,开发出钢铁行业能源精准化管控集成系统。此项目的实施可降低钢铁企业吨钢综合能耗3%~5%,吨钢节省18.1kg标准煤,吨钢减少CO2排放超过45kg。     

中国钢铁工业节能减排现状及对策

为促进我国钢铁工业节能减排工作的进行,通过和先进国家比较分析的方法对我国钢铁工业节能减排现状进行了研究,研究发现我国钢铁行业耗能总量约占总能耗的18%,吨钢综合能耗为629.93 kg标煤,重点企业能耗水平已接近先进国家水平,CO2排放总量为世界钢铁工业的51%.我国节能技术的开发应用有很大空间,建议提高电炉炼钢比例,...     

钢铁企业物质流、能量流和污染物流研究

建立了钢铁企业物质流、能量流和污染物流的分析方法.提出了钢铁企业生产过程和能源转换过程的数学模型;给出了工序能耗、产品能值和吨钢能耗表达式;同时考虑钢铁生产过程中资源消耗、产品生产和污染物排放等问题,提出了工序、产品和吨钢环境负荷分析方法和计算公式;分析了钢铁生产过程中影响上述指标的各种因素,以及能量流、物质流和污染物流三者间的相互关系;应用建立的分析模型,研究和分析了我国钢铁工业吨钢能耗和环境负荷的变化与进步.