涟钢混合料润磨对球团过程的影响

研究了涟钢混合料润磨对球团过程的影响。试验结果表明,混合料润磨可以提高生球强度,降低膨润土用量,但生球的爆裂温度降低。对成品球质量的影响,则随原料配比不同而不同。     

高效钠化膨润土的球团试验与生产

试验室试验及工业生产结果表明，不同钙基膨润土的钠化效果差别很大，可分为高效钠化膨润土、强制钠化膨润土和弱钠化膨润土。添加高效钠化膨润土，能明显改善造球效果，提高生球抗爆裂性能，球团质量及品位亦得到提高；强制钠化膨润土虽能改善造球效果，但生球抗爆裂性能差，易造成炉况不顺，导致球团矿质量下降。     

大冶铁矿竖炉球团润磨工艺的研究

研究了润磨工艺对造球及生球质量的影响，包括对造球时间，膨润土添加量，生球抗压强度和落下强度及爆裂温度等参数和指标的影响，并对润磨作用机理进行了初探，研究结果表明，润磨工艺通过提高混合料细度，增加铁矿物表面活性和混合料塑性，可改善物料的成球性，稳定造球作业，提高生球强度，降低膨润土添加量，当混合料部分润磨，其粒度分布合理时，生球爆裂温度与不润磨时基本相近。     

高效钠化膨润土在马钢一烧球团生产中的应用

通过对不同钠化膨润土进行对比，发现它们的钠化效果是不一样的。飞尚膨润土是一种较好的钠化膨润土，与碱能进行高效钠化置换。马钢一烧球团生产配用该膨润土后，造球效果明显改善，生球爆裂温度提高，球团矿质量及品位亦得到提高。     

球团工艺新设备—润磨机

在球团工艺中采用润磨机对铁精矿粉进行润磨 ,可大幅度降低膨润土的添加量 ,改善造球效果 ,提高生 (熟 )球质量 ,从而提高后续设备利用系数 ,降低炼铁成本。由我国研究开发的润磨设备已投入工业应用 ,取得良好工艺效果 ,各项指标达到国外设备水平     

攀成钢10 m2竖炉球团喷加转炉污泥的工业试验

本文介绍了攀成钢用转炉污泥浆代替竖炉造球添加水的工业试验。在10m^2竖炉球团造球盘喷加转炉污泥浆后显著改善了生球质量和成品球质量，降低了膨润土消耗，试验结果表明：用转炉污泥浆取代造球添加水，能改善和提高生球和成品球某些质量指标。在润磨工艺条件下，膨润土配比可降低30％-50％，效益十分显著。     

润磨对人工磁铁精矿球团性能的影响

人工磁铁矿具有不完整的晶体结构,矿石内部组织结构的不均匀程度较高,对其表面活性、比表面积等有不同程度影响,而这些因素对人工磁铁精矿球团性能具有决定性影响。以酒钢人工磁铁精矿和福建人工磁铁精矿为试验原料,造球前分别对其润磨预处理,探索润磨预处理对人工磁铁矿的表面性质、成球性能和焙烧球性能的影响。研究表明,经润磨预处理后,人工磁铁精矿粒度分布更为合理,表面形貌发生变化,比表面积和表面活性显著提高,成球性得到改善,生球落下强度和抗压强度均较高,而膨润土用量较低,但是生球爆裂温度有所下降。润磨预处理使生球中颗粒堆积得更加紧密,减少了球团内部孔隙度,增大了接触面积,同时矿物颗粒表面不规则程度增加,固相扩散反应更容易进行,可以有效提高人工磁铁精矿球团焙烧后的抗压强度,在不影响焙烧球团抗压强度的前提下降低焙烧温度、缩短焙烧时间,降低球团生产总能耗,达到为企业节能降耗的目的。     

硫酸渣配加磁铁矿制备氧化球团试验研究

对硫酸渣配加33%的磁铁矿进行了球团试验研究,研究表明:无预处理时所得生球质量极差,润磨是改善生球质量的有效手段,在添加1.0%膨润土,润磨时间4min,润磨水分10%,造球时间10min的条件下可得到满足生产要求的生球;该生球在链篦机-回转窑模拟试验中,预热温度900℃、时间6min,焙烧温度1220℃、时间10min的条件下,可得物理强度及化学组成均满足高炉要求的球团矿,且其脱硫率高,冶金性能良好。结果证明:硫酸渣配加一定磁铁矿能生产出优质的球团矿供高炉使用。     

铁矿球团生球的固结机理及强化途径

通过生球强度破坏机理分析,得出通过对造球原料进行润磨可以有效的增大晶粒间的范德华力,增加生球的机械强度,添加能够通过范德华力、静电力、氢键、化学键、配位键等与铁矿颗粒表面发生作用的粘结剂也可以有效地提高生球的机械强度;提高球团的爆裂温度的有效方法是均衡球团表面气化和内部扩散作用,均衡球团表面气化和内部扩散作用的主要措施是降低球团表面气化的速度,使表面扩散速度减小,添加具有亲水基的有机粘结剂和膨润土可以降低自由水或毛细水的扩散速度,提高球团的爆裂温度;通过对造球原料的改性对生球的强度的提高是有限的,添加有机粘结剂或复合粘结剂强化生球强度仍然是今后发展的一个重要方向。     

润磨强化磁铁矿球团一步法直接还原工艺及机理研究

研究了以新疆高品位磁铁精矿为原料,采用预热球团一步法煤基直接还原工艺制取直接还原铁.在造球前通过润磨工艺预处理磁铁精矿,以期提高生球及预热球强度,有效地降低干球粉末率.在磁铁精矿配加1.0%复合粘结剂及润磨4 min的条件下,生球落下强度由未润磨时的3.8次/0.5 m提高到13.7次/0.5 m;润磨后干球＜1 mm粉末率由未润磨时的10.98%降低到2.98%;在预热温度800℃、预热时间10 min时,预热球团抗压强度由未润磨时的466 N/个提高到581 N/个.预热球团直接还原时,采用润磨预处理方案球团的金属化率与无润磨工艺的相差不大,但金属化球团抗压强度远远大于未润磨时的金属化球团,且几乎不产生磁性粉末.通过链箅机-回转窑直接还原扩大试验,所得的直接还原球团铁品位达93.91%、金属化率达95.99%、硫的质量分数低于0.01%、磁性粉末率仅为0.75%～0.96%、还原煤耗为808.5～859.3 kg/t.该直接还原铁是电炉冶炼优质钢和特殊钢的理想原料.     

配加印度膨润土球团的试验研究

为了提高生球及成品球质量,用印度膨润土替代国内常规膨润土,进行实验室试验以及投笼试验。结果表明,印度膨润土的吸水率明显高于国内膨润土,印度膨润土配比为1.0%时,生球质量与国内膨润土配比为1.5%时的相当,印度膨润土配比可低于国内膨润土配比0.5%,对生球质量无不利影响,可提高成品球铁品位。     

润磨对制备硫酸渣氧化球团的影响

为了提高硫酸渣的成球性能,试验采取润磨方式对其进行了预处理。结果表明:润磨时间4 min,润磨水分(质量分数)10%,造球时间10 min时,所得生球的落下强度较之未润磨的由1.5次/0.5 m增至3.7次/0.5 m,抗压强度由3.12 N/个增至15.61 N/个,且生球爆裂温度达到828 K。焙烧试验显示,硫酸渣经润磨后所制备的氧化球团的抗压强度达到3 332 N/个,能满足高炉生产的要求。     

硫酸渣精矿的润磨造球实验研究

为了解决硫酸渣精矿成球性能和成品球质量差的问题,研究了配加膨润土润磨对硫酸渣精矿成球性能及球团矿质量指标的影响。结果表明,在膨润土配比为1.7%,混合料水分为15%,润磨时间6min,造球时间15 min,预热温度950℃,生球预热时间6 min,焙烧温度1 210℃,焙烧时间15 min的条件下,可获得抗压强度为3 650 N/个,RI为86.28%,RSI指数为8.16%的成品球团矿。采用润磨技术,有望改善硫酸渣精矿的成球性能及其球团矿质量指标。     

马钢竖炉球团提高赤铁矿配比的研究

通过对高比例配用赤铁矿造球实验、管炉焙烧实验、竖炉投笼试验等分析,提出改善球团矿质量的强化措施等.研究表明:在润磨水分5.0%、润磨时间6 min、造球水分7.5%左右、造球时间10~12min条件下,11种配矿方案的生球落下强度均可满足生产需要.竖炉投笼试验结果表明:投笼球团均无爆裂现象,配30%进口赤铁精矿(配比为...     

进口巴西矿的球团试验研究

以巴西镜铁矿为研究对象,进行了生球制备试验和预热焙烧小型试验。试验结果确定了生球制备试验的最佳参数和球团预热焙烧试验适宜的预热焙烧制度。生球制备试验的最佳参数:膨润土用量为2.1%,造球水分为8.5%(质量分数),造球时间为13 min,此时落下强度为5.0次/(0.5 m),生球抗压强度为11.26 N/个,爆裂温度为356℃,符合球团生产对生球质量的要求。球团预热焙烧试验适宜的预热焙烧制度:预热温度为900℃,预热时间为10 min,焙烧温度为1 200℃,焙烧时间为15 min,此时预热球强度能达到500 N/个以上,焙烧球强度能达到2 500 N/个以上,符合高炉对球团矿的质量要求。     

配加高铁赤泥降低球团矿膨润土用量的研究

利用高铁赤泥的吸水性和胶结作用进行了降低球团膨润土用量的试验研究。实验室试验和工业试验结果表明:配加高铁赤泥能有效减少膨润土用量,其配比可由1.5%降到0.8%;当膨润土配比为0.8%时,生球强度、成品球强度、化学成分等都能满足球团生产要求;在冶金性能方面,添加赤泥球团的低温粉化指标优于普通球团,而还原性、还原膨胀、软熔性能低于普通球团。