金矿选矿厂磨矿分级过程仿真系统研发

磨矿与分级是选矿厂金矿加工流程中必不可少的工序,实现该过程的优化与生产控制对节约资源、提高选矿厂经济效益具有重要意义。针对国内某金矿选矿厂的两段磨矿分级作业流程,建立了磨矿分级过程数学模型。为了提高数学模型的使用效率,以仿真软件ExtendSim为平台,开发了选矿厂磨矿分级过程仿真系统,并介绍了该仿真系统的设计与开发,包括系统结构与运行机制设计、系统功能设计及系统数据库与通讯接口设计。以该仿真系统为平台进行仿真试验,可研究不同工艺条件下的磨矿分级过程生产情况。在仿真实例中,以球磨机的转速率、填充率和料球比为影响因素,通过均匀设计试验法设计仿真试验,以快速地确定较优的试验方案,并以该试验方案的工艺参数值为基础,进行单因素仿真试验以进一步确定最佳的工艺参数值。通过对比分析多组仿真试验结果,得出该磨矿分级过程在某生产计划与入磨矿石粒度条件下的最佳球磨机工艺参数,为实际生产提供科学的参考依据。     

选矿厂再磨系统磨矿分级自动控制研究与应用

在选矿行业中,磨矿分级生产过程是极其重要的生产环节,磨矿分级作业直接影响到选矿厂的各项生产技术指标。因此在选矿工艺不变的情况下,对磨矿分级作业流程实施自动控制,进行技术改造,采取相应的磨矿分级自动控制措施,提高了磨矿生产效率,以保证生产稳定顺行。生产实践表明,自动控制技术,在再磨系统的成功实施节约了成本,降低了能耗并带来了较好的社会效益和经济效益。     

磨 分级过程的数学模型及广义预测控制研究

根据磨矿分级过程工艺和系统辩识理论，建立了磨矿分级过程控制系统的多变量差分方程模型，在此基础上，设计了多变量广义预测控制器，并进行了仿真研究。     

基于神经网络质量模型的磨矿过程智能控制

通过分析实际磨矿过程的生产状况和基本的生产数据 ,提出了在磨矿过程中结合比值调节控制前水和给矿量 ,运用专家系统对给矿量进行优化控制和基于神经网络质量模型的智能控制方法。实际仿真研究表明 ,该方法能够提高生产效率 ,解决磨矿过程中有一定难度的溢流浓度和分级粒度控制问题。     

基于SAB磨矿智能系统的旋流器结构优化与运用

城门山铜矿二期选厂在智能化矿山建设中,开发投用SAB磨矿智能系统,并在长期的生产实践中,不断优化SAB磨矿智能系统,利用其系统高效协同的优势,稳定磨矿工艺流程。本文基于SAB磨矿智能系统的应用对磨矿产品粒度组成进行分析,对旋流器结构展开研究,通过优化旋流器结构,稳定磨矿产品粒级,提高磨矿分级效率,为浮选流程创造了更佳的作业条件,在一段磨矿分级研究、旋流器的运用推广等方面具有参考价值。     

梅山铁矿选矿厂磨矿分级流程的探讨

分选一期选矿磨矿分级流程中存在的问题和二期设计中的弊病，提出新的磨矿分级流程和设备配置。     

河南铝土矿选择性磨矿的试验研究

以铝硅比为5～6的河南铝土矿为原料进行了铝土矿的选择性磨矿试验.破碎的产品中Al2O3在粗粒级发生一定程度的富集.球磨机选择性磨矿的试验表明河南铝土矿的选择性磨矿效果较好,可以采用一定的分级工艺直接回收磨矿产品中高铝硅比的粗级别部分,细粒级进入浮选,从而有望实现铝土矿选矿的突破.     

河南铝土矿选择性磨矿的试验研究

以铝硅比为5－6的河南铝土矿为原料进行了铝土矿的选择性磨矿试验，破碎的产品中Al2O3在粗粒级发生一定程度的富集，球磨机选择性磨矿的试验表明河南铝土矿的选择性磨矿效果较好，可以采用一定的分级工艺直接回收磨矿产品中高铝硅比的粗级别部分，细粒级进入浮选，从而有望实现铝土矿选矿的突破。     

北京矿冶科技集团有限公司 信息技术与自动化研究设计所

正破碎故障诊断系统破碎流程三层架构故障诊断系统以破碎生产流程在线检测数据为支撑,将因果推理、主元分析和机器学习技术相融合,实现了从底层设备到中间工序,再到上层生产流程的三层架构破碎全流程生产过程在线监测和故障诊断功能,该系统可以及时发现潜在的生产异常或者故障,通过报警、修改操作或控制、甚至停机处理等方式消除异常或者故障的存在,保障生产的持续稳定运行。磨矿过程智能控制技术基于物料平衡的磨矿过程智能控制技术,以磨矿过程物料平衡为基础,提炼工人的操作经验,实现系统工作点的自动寻优,稳定和提高磨矿质量,降低磨矿单耗,具体包含下列先进技术:基于数学模型的矿仓下料口智能切换和磨机精细化给矿控制技术     

球磨机机理与磨矿介质制度研究现状及发展趋势

总结了球磨机的机理,介绍了国内外磨机规格的发展趋势,总结了介质充填率对磨矿过程的影响,论述了磨机衬板对磨机的工作形式、效率、产量、能耗、钢耗、噪声及磨矿产品粒度所产生的影响,阐述了磨矿介质的材质成分对磨机的使用效果和选厂经济效益的直接影响,分析了不同的介质形状对矿物粒度的影响,为选择性磨矿提供了可能,完善磨矿分级,优化磨矿分级生产过程,提高生产效率,从而降低单位生产成本,达到节能降耗的目的。本文就上述问题结合磨矿原理进行分析和论述。     

新型硝酸铵连续粉碎设备的研究和设计

针对传统机械粉碎制作硝胺粉效率低、成本高等问题,研制新型硝铵粉碎设备显得尤为必要。利用粉碎机多腔连续粉碎和风力作用,粉碎后的硝铵粒径在几微米到二百微米之间,并通过调节工艺参数(转速、投料量、电机功率等)来调节、控制粒径范围。解决了传统粉碎时物料细化再团聚的现象,提高了产能,粉碎效果好,同时做到对粒径的可控可调,是一种创新型的连续化硝铵粉碎设备,适用范围广泛。     

提高拜尔法格子磨磨矿效率的途径

本文结合氧化铝生产实际,通过分级设备、循环负荷、入磨矿石粒度等对磨矿效率的影响的分析,指出了完善和优化格子磨——旋流器一段闭路磨矿工艺和进一步降低入磨矿石粒度是提高磨矿效率的有效途径。     

基于METSIM软件的钨碱煮工艺流程模拟

简述流程模拟技术在流程工业中的应用现状,介绍METSIM冶金过程模拟系统的特点及用途,并以赣南某钨冶炼工厂的球磨—碱煮工序为对象,建立了基于METSIM软件的WO_3球磨—碱煮工艺的流程模拟仿真系统,并进行了物料衡算、模型准确性验证以及碱煮过程分析。结果表明,基于METSIM软件建立的钨球磨—碱煮流程模拟系统可以准确地模拟整个钨冶炼球磨—碱煮流程,实际生产的WO_3浸出率与模拟计算的WO_3浸出率相对误差为0.35%,通过该模型可以实时了解WO_3浸出过程。     

某难选锌铅矿选矿设计工艺流程的探讨

根据某难选锌铅矿石性质,结合选矿试验结果,通过三段一闭路破碎筛分+重介质分选+球磨的有重介质分选工艺流程与粗碎+半自磨+球磨的无重介质分选工艺流程,从工程投资、生产成本、销售收入及其净现值进行比较,说明无重介质分选的工艺流程具有明显的经济效益。     

耦合枝晶凝固微观特性的连铸宏观传输模型

在建立的连铸三维宏观传输数学模型中，对枝晶凝固微观结构参数的影响效果进行了充分地耦合研究。采用微观偏析半解析模型对浇铸钢种的非平衡凝固路径进行近似确定；采用复合理论方法对两相糊状区的渗透特性加以描述；在确定多孔介质的渗透率时，考虑了枝晶凝固模式的影响效果。应用该三维耦合模型，并结合早前建立的连铸二维传热模型，针对某钢厂方坯连铸机进行了复合数值模拟研究，且研究成果已投入到铸机的实际生产中。现场生产状况表明，仿真结果具有较好的合理性和实用性，说明耦合模型具有良好的仿真精度，可广泛应用于实际连铸过程的数值仿真研究中。     

RH精炼温度模型仿真及应用

基于RH精炼处理的内在原理，结合实际生产和经验数据，建立RH钢水精炼温度模型。文章主要介绍RH温度模型的基本原理及仿真过程，该模型已在宝钢二炼钢RH精炼炉中投入运行。     

离线烘烤钢包数量计算模型建立

摘要：为实现炼钢厂钢包使用数量的进一步优化控制,提出了离线烘烤钢包数量计算模型。以L炼钢厂为研究对象,解析钢包周转过程,根据实际运行情况,采用Plant Simulation仿真软件建立了钢包运行仿真模型。通过仿真实验分析了钢包寿命、离线烘烤周期、连铸浇注周期、浇次间隔时间、连浇炉数对离线烘烤钢包数量的影响,并将这些影响因素量化,用于离线烘烤钢包数量计算模型的建立。研究表明,使用离线烘烤钢包数量计算模型后,L炼钢厂每72h离线烘烤钢包数量由16个下降至7个,对炼钢厂优化生产运行具有重要的借鉴作用和参考价值。     

铸铁段用于氧硫铅锌混合矿磨矿工艺的试验研究

从磨矿工艺入手,针对矿石的特殊力学性质采用特殊的磨矿新工艺,具体就是采用介质尺寸精确及选择破碎作用强的选择性磨矿新工艺,降低过磨过粉碎,降低磨矿产品中-500目粒级的含量,使磨矿产品尽量满足选矿的条件,有利于矿石分选。结合会泽采选厂工业试验情况进行实例分析,从而验证上述结论的合理性。     

连铸热过程数学模型的建立

针对连铸工艺特点,在分析连铸热过程基本假设及控制方程的基础上,提出了数值模拟计算连铸热过程数学模型的程序计算框图。依据计算框图,通过特定钢种Q235,模拟计算了结晶器内部温度分布、铸坯断面温度分布的重要数据,其对连铸工艺的生产和设计,有十分重要的理论和实际意义。