提高球团入炉生球质量的生产实践

总结了一年来球团提高入炉生球质量的生产实践。对影响造球过程的因素及入炉生球质量的因素进行了分析研究,并提出具体的解决对策,针对球团矿质量的提高,提出了提高入炉生球质量的重要措施。     

粒度组成对生球质量的影响

当前球团矿优质高产的主要矛盾是如何提高生球质量。只有提高生球质量才能防止球团在转运中碎裂,改善球层内的透气性,避免粉料入炉结块和窑内结圈。影响生球质量的主要因素是铁精矿的矿物结构和成分、粒度及粒度组成,颗粒形态及其表面性质等等。对同一种铁精矿来说,矿物成分和结构是相近的,所以研究精矿粒度与粒度组成对生球质量的影响,以及经济合理性,具有更为突出的意义。进行了攀枝花钒钛磁铁精矿、武钢氧化铁精矿和武钢磁铁精矿的粒度组成与生球质量关系的试验。试验表明,任何铁精矿都有一个最适宜的成球粒度组成范围,这时生球质量较好。在铁精矿粒度     

球团配加细磨麦克粉的试验研究

目前,随着球团在高炉中入炉比例的逐渐增加,拓展球团用矿粉资源具有重要的意义。研究了烧结用麦克富矿粉细磨后用于球团时对球团生球性能及成品球质量的影响。试验结果表明,随着细磨麦克粉配比的增加,造球、生球落下强度和抗压强度有改善趋势,爆裂温度有所下降;成品球团矿的抗压强度逐渐下降,提高焙烧温度后,在1270℃焙烧时,成品球抗压强度能达到2500N/P;配加细磨麦克粉对球团还原度和低温还原粉化率影响不大,且有利于降低还原膨胀率。综合来看,球团生产过程中配加不超过30%的麦克粉在技术上可行。     

中关铁矿制备熔剂性球团生球性能试验

 通过增加熔剂性球团矿的入炉比例,能够改善炉料结构,降低炼铁系统能耗,并且通过“源头减量”的途径可以降低炼铁过程中污染物的排放。实现高球比冶炼的核心环节是制备熔剂性球团,而熔剂性球团质量取决于生球的性能,因此,保证生球质量是探究熔剂性球团制备工艺较为重要的环节。由于中关铁矿硅含量较低、镁含量适宜,适合作为低硅熔剂性球团的原料。以中关铁矿为原料探究熔剂性球团的制备工艺,并在此基础上分析了影响熔剂性球团生球质量的因素(粒度、时间、水分、膨润土、SiO₂含量、碱度和MgO含量)。试验结果表明,生球的抗压强度、落下强度及爆裂温度受碱度、SiO₂和MgO含量变化的影响不大;生球的抗压强度、落下强度及爆裂温度主要受造球时间、水分、黏结剂用量、铁矿粉及熔剂的理化性能影响,并在造球时间维持为12 min、水分维持为8%～9%、膨润土用量为2%时,生球抗压强度、落下强度及爆裂温度较优且满足运输与入炉要求。     

新型有机黏结剂HC用于制备冷压球团的研究

采用新型有机黏结剂(HC)代替膨润土制备冷压球团的方法,得到高冶金性能的入炉原料.随着HC和膨润土用量(质量分数,下同)的增加,铁矿球团和含碳球团生球的抗压强度均呈逐渐升高的趋势,当黏结剂用量为1.5%时,抗压强度分别为5264,2012N/个;生球落下强度随着HC用量的增加而增加,但随着膨润土用量的增加变化趋势不明显.通过研究生球微观结构发现,膨润土附在铁矿颗粒表面且成片聚集,而HC能完全浸润在铁矿颗粒附近且大部分嵌入矿粉颗粒内部,显著提高了生球的落下强度.添加0.3%的HC与添加0.6%~1.2%的膨润土相比生球性能相近,同时球团铁品位较高,因此HC有望部分或全部代替膨润土.     

冷压球团技术在高碳铬铁生产中的应用

重点介绍了不同铬粉矿采用冷压方式成球后,经过自然晾晒直接入炉,该方法对提高技术经济指标、降低生产成本起到了积极作用,并概述了影响冷压球团强度和质量的各种因素,以达到合理使用冷压球团矿的目的。     

球团返矿二次利用新途径

为了合理利用济钢球团厂的球团返矿,根据球团返矿的特性,进行了冷固结压团试验研究,以寻求适合压团的原料粒度组成及添加剂.试验结果表明:将球团返矿破碎至小于4mm的粒级,另配加部分铁精矿进行压团,同时配加两种不同的添加剂,压球的强度和铁品位都达到了较理想的指标.     

圆辊筛的改进

圆辊筛是我厂球团车间用来筛除生球粉末、净化生球入炉、改善炉料透气性的一台关键性的单机设备。由于该设备置于竖炉炉顶,靠近炉口安装,工作环境较差、温度高、粉尘多、单机     

浅析我国铬铁合金冶炼发展趋势

随着我国钢铁工业的快速发展,高碳铬铁的需求量逐年增加;由于矿热炉造价成本高,我国高碳铬铁冶炼整体装备水平较差、冶炼电耗高;结合铬矿资源发展,矿热炉大型化、熟料及热料入炉冶炼将成为铬铁合金发展的主流。冶炼实践表明,铬粉矿制成的烧结矿、氧化球团及预还原球团分别入炉,使用100%铬预还原球团热装入矿热炉,铁合金日产量提高到260 t,电耗降至2 100 kWh/t,渣中铬含量降至3%,还原球团入炉冶炼获得的效益最为明显。     

铬矿冷压球团的试验研(?)

本文介绍了铬矿粉冷压球团的生产工艺及其冶炼碳素铬铁的效果。以铬矿粉为原料,配入适量焦粉,以糖蜜废液作粘结剂,制成铬矿冷压球团,其抗压强度可达310kg/球,入炉前球团的破碎率为14.04％,可以满足电炉生产碳素铬铁的要求。球团内配入适量焦粉可以增强其反应活性,加快还原速度;配用50％有焦球团在12500kVA电炉冶炼碳素铬铁,每基准吨产品可节电55kwh,铬回收率可提高2—3%。     

马钢生产镁质球团的工业试验

竖炉配加1.4%轻烧氧化铁粉生产镁质球团矿,生球质量较好.竖炉炉况稳定;成品镁质球团矿MgO含量为1.96%,达到了顶期指标;其转鼓强度为92.08%,抗压强度为2945 N/个,基本与酸性球团矿持平;冶金性能较酸性球团有所改善,其中RDI+3.15提高了3.13%,膨胀率下降了0.96%.将镁质球团矿用于高炉生产后....     

原料车间1~#、2~#竖炉建设集中筛分的改造

为满足高炉对球团矿质量的要求,针对1~#、2~#竖炉成品球团矿含粉率较高的问题,永通公司在1~#、2~#竖炉成品系统增加振动筛,合理选择长度及角度,使成品球团矿含粉率由4.5%下降到3%以下,高炉槽下返矿由11%降至6%以下,满足高炉生产要求。     

煤粉含碳球团炼铁半工业试验

作者提出一种以非焦煤和含煤球团为原料,用煤粉化铁炉连续生产铁水的方法。该工艺由煤粉,空气在前炉中旋转燃烧供热,燃烧产生的高温煤气经过火道进入竖炉,逆流预热预还原冷固结含煤球团,预还原后的球团在竖炉下部和火道中熔化,过热并进行终还原,最后流入前炉完成渣—铁分离。在已完成的半工业试验中,冶炼耗煤量为916 kg/t铁水,耗电量为80 kwh/t铁水,生产率为6 t铁水/(m~3·d)。本工艺可发展成一种只用非焦煤和铁精矿粉生产铁水的生产工艺。     

闪速炼铜中烟尘的形成过程

从工业闪速炉及其排烟路径上的不同位置在线提取烟尘试样分析,研究了烟尘形貌、粒度等的变化及烟尘的形成条件,发现烟尘不是反应塔中没有反应的细颗粒精矿粒子,而是反应塔中未沉降到沉淀池的、过氧化的、粒度很小的熔融球形粒子;石英砂和吹炼渣粒子很难成为烟尘;反应塔高度对烟尘率有较大的影响,提高反应塔高度有利于降低烟尘发生率。提出了工业闪速熔炼生产中烟尘形成的过程机理。     

Determining the encrustation rate in the reducing zone of a shaft furnace

The influence of various factors on the encrustation rate in the reducing zone of a shaft furnace is mathematically analyzed. The probability that large particles will be formed increases on approaching the tuyere band, with corresponding rise in encrustation rate. In addition, the encrustation rate increases with increase in the content of fines.     

提高8m~2竖炉球团矿产量和质量的实践

为了提高8 m2竖炉球团矿产量和质量,采取了改造干燥床篦条、调整优化干燥床、提高生球质量和开发应用竖炉二冷系统等措施,使球团矿产能提高了51.49%,稳定了球团矿质量,降低了能源消耗。     

风口加压节水装置在安钢3号高炉应用

对安钢3号高炉炉体冷却强度不足原因进行了分析,并对炉体冷却系统的改造经验进行了总结。通过安装风口加压节水装置,提高了炉腹、炉腰部位的冷却强度,满足了高炉高强度冶炼的需要,达到了增压节水和延长炉体寿命的目的。     

马钢球团厂竖炉导风墙结瘤原因探讨

详细介绍了马钢球团厂竖炉导风墙的结瘤情况，并对结瘤原因及预防措施进行了探讨。     

熔融还原炼铁技术分析

分析了主要的熔融还原炼铁流程.COREX采用预还原竖炉+熔融气化炉的纯氧炼铁流程,已经工业化,但吨铁焦炭量维持在250 kg左右的水平,吨铁燃料比达到1 000 kg.FINEX采用多级流化床+热压块+熔融气化炉+煤气脱除CO:循环使用的纯氧炼铁流程,可直接处理粉矿,吨铁燃料比为800 ks左右,吨铁焦炭使用量在200kg左右,不过FINEX工艺复杂,效率低,仍在进行工业化试验.HISMELT试图采用一步法直接熔融还原粉矿,难度大,指标与预期相差较大,尚处在技术攻关阶段.可见,目前的熔融还原炼铁流程,离低能耗、低污染的炼铁目标相差甚远,最大的问题是预还原矿粉(球团)的低温还原性能差,提高铁矿的低温反应性能是熔融还原炼铁走向成功、高效、环保的关键所在.     

Blast-furnace operation with coke fines

Conclusion Depending on the smelting conditions, the use of coke fines (36-25 mm) for up to 22% of the coke charged into a blast furnace having a standard bell-and-hopper charging appratus, led to a decrease in pig-iron output by 1.0–1.6% (or 0.2–0.4% for each 1% of coke fines), an increase in unit coke consumption by 0.8–1.0% (or by 1.0%-0.19-0.17%), and a deterioration in the drainage capacity of the hearth. The performance indices of the furnace equipped with a revolving distributor show that it is possible to force smelting while using up to 25% coke of the 36-25-mm fraction in the charge. If the coke in the charge consists of more than 30% fines, smelting rate decreases and hearth performance declines. These developments are accompanied by a 3.3–3.6% reduction in furnace productivity (0.12–0.13% for each 1.0% of the 36-25-mm fraction of coke) and a 0.85–0.90% increase in unit coke consumption (0.03–0.04% for each 1% of coke fines). West Siberian Metallurgical Combine. Translated from Metallurg, No. 1, pp. 38–39, January, 1999.